Тема 9. Монтаж, налагодження та ремонт  фасувального   і пакувального обладнання

Устаткування для фасування, розливання і пакування

План

1.    Ремонт,   розбирання фасувальних і пакувальних автоматів.

2.    Дозатори автоматів.

3.    Ремонт розливально-пакувального автомату.

4.    Обладнання для обгортання і упакуван­ня ( автомат ІЗМ-1).

       Для фасування, розливання і пакування харчових матеріалів використовують різні автомати. За конструкцією вони належать до складного технологічного устаткування з наявністю великої кількос­ті пар тертя. До складу приводу автоматів входять клинопасові, ла­нцюгові, зубчасті і черв'ячні передавачі. Для нормальної експлуата­ції автомата необхідне забезпечення синхронності роботи його ос­новних механізмів. Нормальна робота автомата зазвичай порушу­ється у разі зносу деталей, а також неправильного регулювання складанних одиниць і привідного механізму.

           Автомати, зазвичай, ремонтують без демонтажу, замінюючи зношені деталі новими.

           Після розбирання складанних одиниць кожної групи деталі очищають, зношені замінюють і збирають окремі групи і автомат загалом. Розбирання наступної групи до закінчення ремонту попе­редньою починати не рекомендується.

       1.  Перед розбиранням фасувальних і пакувальних автоматів про­водять зовнішнє очищування вогким дрантям і щітками. У дозуваль­ному пристрої фасувальних автоматів очищують бункер, дозувальну трубу, лійку. У пакувальній частині автоматів особливо ретельно ма­ють бути очищені зварювальні губки і деталі, дотичні під час роботи.

       Під час ремонту знімають лише ті складанні одиниці, працез­датність яких необхідно відновлювати. Під час розбирання вузлів перевіряють стан кріпильних деталей, шайб і прокладок. Якщо не­обхідно, то їх замінюють.

    Несправні електронні блоки автоматів ремонтують в спеціалізо­ваних організаціях. Для проведення ремонту складанних одиниць па­кувальної частини автоматів відкривають бокові або задні дверці. Ре­монт рукавоутворювача, повздовжніх і поперечних губок, приводу губок автоматів виконують після відчинення переднього обгороджу­вання. Стан кромки коміра труби рукавоутворювача перевіряють оглядом. Якщо вона затуплена, то її наварюють і заточують.

    Режим зварювання пакетів регулюють за допомогою регуля­тора. За необхідності нагрівальні елементи замінюють. Притиск гу­бок у момент зварювання регулюють затягуванням пружин штоків поперечних губок.

     Зношені гумові прокладки на поперечній губці знімають і за­мінюють новими. Для регулювання положення тягових транспор­терів відносно труби відвертають по два болти кріплення крон­штейнів цих транспортерів на осях. Натяг пасів транспортерів за­здалегідь регулюють переміщенням верхнього ролика кожного транспортера кронштейном. Стан пасів тягових транспортерів опорного рольганга перевіряють оглядом.

     Натяг і положення пасів регулюють так, щоб пас натяжного транспортера обпирався на пас опорного рольганга або на його ро­лики.

         2. Дозатори автоматів знімають підіймачем.

  Основні складанні одиниці дозувальної системи знімають в такій послідовності: перетрушувачі бункерів, бункери, корпус та­рілчастого дозувального пристрою, зубчасті колеса зачеплення і вальничні вузли.

      Перед зняттям змішувача дозувальної системи заздалегідь зні­мають ремінь з шківа приводу, роз'єднують фланцеві з'єднання по­давальних патрубків, від'єднують лапки змішувача.

     Перевіряють і регулюють зазор в механізмі регулювання дози в привідній електромагнітній муфті. Зазор між муфтою і якорем має становити 0,4-0,6 мм, що забезпечується регулювальним гвин­том, який стопориться гайкою. За необхідності виправляють поло­ження безконтактних перемикачів, замінюють осі з гвинтом механі­зму приводу лічильника.

    Перевіряють роботу привідної і гальмівної муфт дозатора. Замінюють кріпильні гвинти повідків, зношені штифти, черв'яки приводу. Зазор в привідній муфті має бути не більше 0,3 мм, а в га­льмівній — не більше 0,4 мм. Зношений дозувальний шнек замі­нюють новим.

    Збирають дозатор в такій послідовності: привід блоку дозато­ра, корпусу і лійок дозаторів.

  3.  Під час ремонту розливально-пакувальний автомат розбира­ють повністю за групами і складанними одиницями в наступному такому: знімають ланцюг транспортера для пляшок, напрямні пляшок, натяжну станцію транспортера; розбирають колонку ме­ханізму виготовлення ковпачків, розливну головку, пакувальну го­ловку; знімають редуктор, варіатор швидкості; розбирають ексгаус­тер (вакуум-насос) і механізм піднімання автомата з рукояткою.

    Після заміни деталей і збирання складанних одиниць усува­ють деформації в облицюванні (за необхідності), випробують авто­мат на холостому ходу і налагоджують під навантаженням.

 4.   Типовий представник обладнання для обгортання і упакуван­ня кондитерських виробів — автомат ІЗМ-1.

    Перед ремонтом автомат очищують від бруду, осколків маси, обгортки. Для цього використовують гарячу воду і дрантя, скребач­ки. Забороняється очищувати за допомогою пари і обливати гаря­чою водою, тому що при цьому витісняється змащувальний мате­ріал, а цукор, що розчинився у воді, може потрапити на поверхні тертя і спричинити їх абразивний знос. Під час ремонту автомати розбирають частково або повністю.

     Під час розбирання головного вала або вала приводу загвинчувальних головок, щоб уникнути розрегулювання автоматів необ­хідно нанести позначки на зуби шестерень, що знаходяться у зчеп­ленні. Слід пам'ятати, що гайка лівої консолі головного вала має ліву нарізь, а гайка правої консолі — праву.

    Аналогічно деталі лівої головки мають ліву нарізь, а деталі правої головки — праву.

   Якщо зняти напрямну рамку і рамку притиску, їх вісь можна легко вийняти, вкрутивши болт М18 в її правий торець замість за­глушки. Заздалегідь слід вивернути дві стопорні болт-трубки з мас­лянками.

Зміст робіт з ремонту автомата ІЗМ-1 наведено в табл. 1.

Процес	Зміст робіт
1	2
Очищення і проми­вання деталей	Очистити, промити і протерти деталі
Ремонт головного вала і вала «маль­тійського хреста»	Замінити привідну шестірню «мальтійського хреста» і встановити її на валу. Замінити і встановити на головному валу кулаки і ексцентрики. Замінити вальниці і запресу­вати їх у корпуси
Ремонт механізму відкриття прихваток	Запресувати ексцентрикові втулки в вальниці і напресува­ти їх на вал. Замінити тягу і пальці ексцентрика
Ремонт механізму тримача	Замінити кулак і закріпити його на валу штифтами. За­мінити вальниці ковзання і запресувати їх у корпуси. Змі­нити ролик кулака
Ремонт механізму виштовхувала	Замінити вальниці і напресувати на втулку. Замінити бронзові втулки і запресувати їх в корпуси важелів
Ремонт механізму різання джгута	Замінити бронзові зірочки і запресувати їх в корпуси. За­мінити зірочку, встановити на валу і закріпити конусним штифтом. Замінити ніж для різання джгута
Ремонт механізму штовхача	Замінити вальниці і напресувати на втулку
Ремонт механізму підгину	Те саме
Ремонт механізму ножиців	Замінити кулак ножиців, встановити його на головному валу і закріпити конусним штифтом. Замінити пальці і втулки. Замінити вальниці і запресувати їх в корпуси па­льців. Замінити верхній ніж, встановити і закріпити бол­тами
Ремонт механізмів закручувальної лапки	Замінити вальниці і запресувати їх в корпуси. Замінити циліндрові шестерні, кулаки, ролики, важелі, пружини, стопорні кільця, болти і гайки. Замінити щипці (закручу­вальні лапки)

Закінчення табл. 1

1	2
Ремонт роликового формувального апа­рата	Замінити вальниці ковзання, пришабрувати їх до шийок валів і запресувати в корпуси. Замінити циліндрові шес­терні. Встановити їх на валах і закріпити конусними штифтами
Ремонт паперового апарата	Замінити вальниці ковзання, пришабрувати їх до шийок валів і запресувати в корпуси. Замінити і запресувати ку­лькові вальниці притискного ролика. Замінити втулки, штурвали, стопорні кільця і пружини
Ремонт варіатора	Замінити вальниці і запресувати їх в корпуси
Ремонт обгороджу­вань і щитків	Підрихтувати обгороджування і щитки. Замінити кріпи­льний матеріал

        Установлення деталей і складанних одиниць під час збирання автомата проводять в порядку, зворотному розбиранню. Перед збиранням машини слід ретельно вивчити її конструкцію, умови роботи і технічні умови на приймання.

     Технологічний процес збирання машини з окремих деталей і вузлів включає низку операцій. Під час збирання необхідно забез­печити точність положення деталей і вузлів машини. Для регулю­вання роботи окремих елементів застосовують різні компенсуючі пристрої: клинові шпонки, натягувачі ремінних і ланцюгових пере­давачів транспортерів, конвеєрів і тощо. Складанні одиниці мають бути укомплектовані взаємно припрацьованими деталями.

Питання для самоперевірки.

1.    Ремонт розливально-пакувального автомату.

2.    Послідовність розбирання фасувальних і пакувальних автоматів.

3.    Ремонт  обладнання для обгортання і упакуван­ня.

4.    Оссобливості ремонту дозатора.