https://drive.google.com/file/d/1GBgsn6yVGlDIJteKThSnM5nw00oPMOrY/view?usp=sharing

  Ремонт, монтаж, наладка обладнання.

 https://drive.google.com/file/d/1GBgsn6yVGlDIJteKThSnM5nw00oPMOrY/view?usp=sharing

 

44 ТЕХ.

ПРАКТИЧНЕ ЗАНЯТТЯ 1

СКЛАДАННЯ РІЧНОГО ГРАФІКА ПЛАНОВО - ПОПЕРЕДЖУВАЛЬНОГО РЕМОНТУ ОБЛАДНАННЯ

МЕТА РОБОТИ: Закріплення теоретичних знань з положень планово- попереджувальної системи технічного обслуговування і ремонту технологічно­го обладнання переробної і харчової галузі. Одержання практичних навичок складання річного графіка обслуговування і ремонту одиниці обладнання.

Час проведення лабораторної роботи: 2 год.

1  Порядок виконання роботи

-    ознайомитись з теоретичними відомостями по основних положеннях і термінології системи ППР;

-     засвоїти методику і порядок розрахунків показників, потрібних для складання річного графіка обслуговування і ремонту обладнання;

-     провести практичні розрахунки річного графіка ППР для конкретної одиниці обладнання;

-  зробити висновки по роботі;

-  відповісти на контрольні запитання;

-  зарахувати результати роботи у викладача.

2  Завдання для самостійної підготовки

Під час підготовки до роботи проглянути конспект лекцій, учбову літера­туру та систематизувати об’єм знань з основних принципів побудови та органі­зації планово-попереджувальної системи технічного обслуговування і ремонту технологічного обладнання переробних та харчових підприємств.

 

3. Короткі відомості з теорії

Системою планово-попереджувального ремонту (ППР) технологічного обладнання називається сукупність організаційних і технічних заходів по на­гляду, догляду та усіх видах ремонту, проведеного за заздалегідь розробленим планом з метою забезпечення безвідмовної роботи машин, апаратів, транспорт­них пристроїв та ін. видів обладнання.

Застосування системи ППР попереджає прогресуючий знос технологічно­го обладнання, забезпечує підтримання його в справному стані, створює необ­хідні передумови для найбільш ефективного використання машин.

Головним завданням планово-попереджувального ремонту є подовження міжремонтного терміну служби обладнання, зниження витрат на його ремонт, підвищення якості ремонту.

На даний час у зв’язку з початком розвитку системи сервісного обслугову­вання система ППР зазнає відповідних змін, однак основні практичні заходи сис­теми зберігаються. Зміни відбуваються в організації і керуванні процесом ППР.

Система ППР включає у себе наступні види робіт з технічного обслугову­вання і ремонту обладнання: міжремонтне обслуговування, профілактичні огляди, поточний ремонт, середній ремонт, капітальний ремонт. Позапланові роботи, викликані аварією або незадовільною експлуатацією обладнання, сис­темою не передбачаються.

Відповідальність за загальну організацію і проведення заходів системи на підприємствах покладається на головного інженера і головного механіка підп­риємства. Відповідальність за експлуатацію обладнання, за організацію і про­ведення заходів ППР у виробничих цехах покладається на начальників цехів і цеховий технічний персонал.

Структура ремонтного циклу - це чергування у відповідній послідовності ремонтно-обслуговуючих впливів, як-то планових ремонтів і оглядів (обслуго­вувань), яка найкраще 

М - монтаж і пцсконаладка, 0 - огляд, Ремонт К - капітальний, П - поточний, С - середній Рисунок 1 - Типова структура ремонтного циклу обладнання      Щоденне міжремонтне обслуговування є повсякденною роботою профіла­ктичного характеру і включає у себе нагляд за виконанням правил технічної експлуатації устаткування, а також своєчасне усунення дрібних несправностей та регулювання механізмів. Обслуговування виконується під час перерв у роботі без порушення режимів виробництва і здійснюється черговими слюсарями-регулювальниками, наладчиками та кваліфікованими виробничими робітниками. Огляд обладнання є плановою роботою профілактичного характеру, яка ви­конується через певні проміжки часу, встановлені для кожної машини (агрегату). Огляд проводиться з метою перевірки стану устаткування, усунення дріб­них несправностей і з’ясування об’ємів робіт, що підлягають виконанню при черговому плановому ремонті. Огляди проводяться за графіком, не порушуючи процесу виробництва, у технологічні перерви, між змінами та в неробочий час; виконуються ремонтним персоналом виробничого цеху із залученням, при не­обхідності, робітників, що обслуговують устаткування. Бажано графік оглядів поєднувати із графіком миття устаткування. Поточний (малий) ремонт являє собою такий мінімальний за об’ємом вид ремонту, яким забезпечується нормальна експлуатація машини (агрегату) до чергового планового ремонту. Під час поточного ремонту усувають несправно­сті заміною або відновленням окремих складових частин (деталей, що швидко зношуються), а також виконують регулювальні роботи. Поточний ремонт про­водиться на місці установки устаткування силами ремонтного персоналу цеху. Середній ремонт полягає у відновленні експлуатаційних характеристик машини (агрегату) шляхом ремонту або заміни тільки зношених або ушкодже­них складових частин; обов’язково перевіряється технічний стан інших частин з     усуненням виявлених несправностей. Крім того, при середньому ремонті може проводитися капітальний ре­монт окремих вузлів. В об’єми середнього ремонту входять наступні основні роботи: ремонт окремих вузлів з заміною деталей, що мають знос, який перевищує допустимий; перевірка всіх механізмів (агрегатів) з частковим розбиранням; перевірка і за­міна зношених фрикційних колодок, стрічок, тросів, ланцюгів, пасів; очищення всіх підшипників, планова заміна підшипників кочення та ковзання; перевірка стану і промивання порожнин редукторів; зачищення ушкоджених поверхонь, видалення забоїн і задирок; перевірка і заміна зношених прокладок, ущільнень і кріпильних деталей; фарбування, при необхідності, окремих складових частин машини; складання машини, перевірка кріплення вузлів і механізмів, регулю­вання, випробування на ходу. Середній ремонт обладнання проводиться на місці його установки без демонтажу машин, як правило, силами ремонтного персоналу виробничого це­ху із залученням ремонтно-механічного цеху під керівництвом цехового меха­ніка, який відповідає за усі роботи. Капітальний ремонт полягає у повному розбиранні та дефектації машини (агрегату), у заміні або ремонті усіх вузлів, що зносилися, а також деталей, у тому числі і базових. При капітальному ремонті розміри допусків і посадок сполучених дета­лей та вузлів доводять до відповідності з технічними умовами, обновляється зовнішній вигляд устаткування. В об’єми капітального ремонту входять наступні основні роботи: заміна усіх вузлів і деталей, що зносилися, або реставрація їх з доведенням до номіна­льних розмірів, установлених умовами на нову машину; ретельна вивірка, центрування, балансування вузлів та деталей устаткування; вивірка

станин або рам машини з ремонтом (при необхідності) фундаментів; перевірка, чищення і ремонт повітропроводів, трубопроводів із установленою арматурою; наладка і регулювання або ж заміна усіх приладів автоматики та керування; фарбування окремих частин або, при необхідності, усієї машини; комплексна перевірка, ре­гулювання, випробування і обкатка.

Крім того, при капітальному ремонті виконуються роботи з модернізації машини, обумовлені планом модернізації. Цим видом ремонту відновлюються первісні паспортні характеристики обладнання.

Капітальний ремонт виконується, як правило, силами ремонтно-механічних цехів і дільниць. У випадку, коли підприємство не має власної ремонтної бази і ремонтного персоналу достатньої кваліфікації, капітальний ремонт виконується іншими спеціалізованими організаціями.

Час, запланований між різними видами ремонтно-обслуговуючих впливів, що входять до структури ремонтного циклу того або іншого технологічного об­ладнання, описується наступними положеннями:

-   тривалість ремонтного циклу і_ц - це час роботи обладнання від моменту пуску в експлуатацію до першого капітального ремонту, або ж проміжок часу між капітальними ремонтами:

(М - К або К - К);

-   тривалість середини циклу і_с - це час роботи обладнання від початку експлуатації або капітального ремонту до середнього ремонту:

(М - С або К - С);

-   тривалість міжремонтного періоду і_п - характеризує час роботи техно­логічного обладнання між двома плановими ремонтами:

(М - П, К - П, П - С, С - П, П - К);

-  тривалість міжоглядового періоду і_о - проміжок часу роботи обладнання між двома плановими оглядами, або між оглядом і плановим ремонтом:

(М - О, О - О, О - П, П - О, О - С, С - О, О - К)

Тривалість міжремонтних та міжоглядових періодів визначається шляхом ділення терміну служби деталей, що підлягають заміні при тому або іншому виді ремонту, на величину дійсного фонду робочого часу за формулою:

*-=⁽¹⁾ д.о.

де: 1р_Ц - тривалість міжремонтного циклу (періоду), місяців, років;

С_д - найменший термін служби деталі (групи деталей), що замінюють при тому або іншому виді ремонту, годин;

Ф_до - дійсний місячний або річний фонд часу, годин.

Усереднений дійсний фонд робочого часу при безперервній роботі обла­днання (помісячний, поквартальний, піврічний, річний) з урахуванням одно-, двох- і трьохзмінної роботи встановлюється відповідними нормативами для да­ної галузі виробництва. Термін служби деталей також визначається на підставі встановлених нормативів, а при їх відсутності шляхом накопичення статистич­них даних про фактичне зношування тих чи інших видів деталей.

4  Методика складання річного графіка системи ППР

4.1  Загальні положення

Річний план-графік ремонту складається на кожну одиницю обладнання на підставі даних обліку роботи, відбитих у формулярі машини, структури і тривалості міжремонтного циклу та відпрацьованого часу за період від остан­нього планового ремонту.

На підставі затвердженого річного плану-графіка складаються уточнені помісячні графіки. Місячним графіком установлюється рівномірне завантажен­ня ремонтного персоналу, призначаються відповідальні особи за проведення ремонтних робіт у встановлений термін.

Для підприємств із сезонним виробництвом виконання ремонтних робіт планується у міжсезонний період під час найменшого завантаження, а також у період планових зупинок обладнання цехів і підприємства в цілому.

Для складання плану-графіка для знаходження часу виконання відповід­ного планового ремонту застосовують часову вісь (рисунок 2).

іншому виді ремонту, на величину дійсного фонду робочого часу за формулою:

*-=⁽¹⁾ д.о.

де: 1р_Ц - тривалість міжремонтного циклу (періоду), місяців, років;

С_д - найменший термін служби деталі (групи деталей), що замінюють при тому або іншому виді ремонту, годин;

Ф_до - дійсний місячний або річний фонд часу, годин.

Усереднений дійсний фонд робочого часу при безперервній роботі обла­днання (помісячний, поквартальний, піврічний, річний) з урахуванням одно-, двох- і трьохзмінної роботи встановлюється відповідними нормативами для да­ної галузі виробництва. Термін служби деталей також визначається на підставі встановлених нормативів, а при їх відсутності шляхом накопичення статистич­них даних про фактичне зношування тих чи інших видів деталей.

4  Методика складання річного графіка системи ППР

4.1  Загальні положення

Річний план-графік ремонту складається на кожну одиницю обладнання на підставі даних обліку роботи, відбитих у формулярі машини, структури і тривалості міжремонтного циклу та відпрацьованого часу за період від остан­нього планового ремонту.

На підставі затвердженого річного плану-графіка складаються уточнені помісячні графіки. Місячним графіком установлюється рівномірне завантажен­ня ремонтного персоналу, призначаються відповідальні особи за проведення ремонтних робіт у встановлений термін.

Для підприємств із сезонним виробництвом виконання ремонтних робіт планується у міжсезонний період під час найменшого завантаження, а також у період планових зупинок обладнання цехів і підприємства в цілому.

Для складання плану-графіка для знаходження часу виконання відповід­ного планового ремонту застосовують часову вісь (рисунок 2).

Поточний рік                                                                                               Плановий рік

	Жовтень		Листопад	Грудень	Січень | Лютий | Березень
	П				1 1 /к

Рисунок 2 - Застосування часової осі для планування заходів ППРПлани-графіки складаються відділом головного механіка підприємства, а при відсутності такого - механіком підприємства при участі начальників цехів (дільниць), підписуються головним механіком і затверджуються головним ін­женером підприємства. При складанні графіка планово-попереджувальної системи ремонту в якості вихідних даних застосовують наступні відомості (таблиця 3): -  вид і дату останнього планового ремонту поточного року; -  іц - тривалість ремонтного циклу; -  іс - тривалість середини циклу; -  іп - тривалість міжремонтного періоду; -  іо - тривалість міжоглядового періоду; 4.1  Порядок складання плану графіка ППР: -  визначається кількість планових ремонтів і оглядів у структурі ремонт­ного циклу: 1) кількість середніх ремонтів у структурі ремонтного циклу: К = (К/К ) -1                                                  (2) 2)  кількість поточних ремонтів у структурі ремонтного циклу: Кп = (цію-Кс-і                                                    (3) 3)  кількість оглядів у міжремонтному періоді: Ко = (іп11о) - 1                                                                                    (4) -  складається структура ремонтного циклу обладнання за образом типової структури (див. рисунок 1); на часовій осі знаходиться вид і місяць першого планового ремонту  -   на рік, що планується; -  перший плановий ремонт у розрахунковому році заноситься у таблицю графіка ППР (за формою таблиці 1), а потім, дотримуючись структури ремонт­ного циклу і відомих значень іп проставляється решта планових ремонтів, після чого, використовуючи значення іо, проставляються у таблицю планові огляди. Таблиця 1 - Форма графіка планово-попереджувального ремонту

Назва обладнання	Тип, марка	Змін.	Категорія складності	Останній ремонт		Ремонтні нормативи
				Вид	Дата	іц	Іс	іп	Іо

забезпечує якісний ремонт обладнання. Загальний вигляд структури ремонтного циклу нової машини і машини після капітального ремон­ту показаний на рисунку 1.

Продовження таблиці 1 Види ремонтів за місяцями року Трудомісткість ремонтів, нормогодин 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 К С П О Всього

 

4.1  Визначення річної трудомісткості ремонту

Під трудомісткістю ремонтних операцій розуміються витрати праці на ремонт машини (агрегату), виражені у нормогодинах (н г).

Трудомісткість залежить від виду, складності ремонту, конструктивних і технологічних особливостей та розмірів машини (агрегату).

Трудомісткість середнього ремонту устаткування (Т_с), поточного (Т_п), огляду (То) відносно трудомісткості капітального ремонту (Тк) виражається на­ступним співвідношенням:

Т_к: Т_с: Т_п: Т_о= 1,0: 0,6: 0,2: 0,03                                     (5)

Розрахунок річної трудомісткості ремонту обладнання проводиться після складання графіка ППР за наступною формулою:

Т = а • Я • п                                                        (6)

де а - умовна ремонтна одиниця, нормогодин (таблиця 2);

Я - категорія ремонтної складності;

п - кількість однакових ремонтів (оглядів) у таблиці графіка ППР.

Умовна ремонтна одиниця - це умовна машина, на капітальній ремонт якої необхідно витратити 35 нормогодин.

Категорія ремонтної складності показує, у скільки разів трудомісткість ремонту даної машини більше умовної ремонтної одиниці.

Цей показник встановлюється для кожного виду і марки технологічного обладнання відповідними нормативами. Для виконання даної роботи він приво­диться у таблиці 2.

Таблиця 2 - Трудомісткість ремонтів у умовних одиницях

Види ремонтних робіт	Ремонтні операції
	слюсарні	верстатні	інші	разом
Огляд	0,72	—	0,28	1,0
Поточний ремонт	5,0	1,4	0,6	7,0
Середній ремонт	15,2	4,2	1,6	21,0
Капітальний ремонт	25,4	7,0	2,6	35,0
Питома вага ремонтних операцій, %	72	20	8	100

Визначена трудомісткість по кожному виду ремонту (огляду) та її сумар­не значення заноситься у відповідну графу графіка ППР.

4  Завдання на виконання роботи

Вихідні дані на складання річного графіка ППР наводяться у додатку А.

5  Вказівки по виконанню роботи

5.1   Вивчити теоретичний розділ 2.2, методику розрахунків та складання графіка ППР.

5.2   Вибрати 3...5 варіантів (за узгодженням з викладачем) з таблиці 3 та уточнити всі дані до складання графіка ППР і розрахунків трудомісткості ремо- нтно-обслуговуючих впливів.

5.3 Виконати необхідні розрахунки і скласти річний графік ППР.

5.4  Розрахувати сумарну річну трудомісткість ремонту та ТО обладнання.

5.5  Визначити річну трудомісткість слюсарних, верстатних та інших видів ремонтних операцій.

5.6  Оформити звіт з лабораторної роботи.

5.7   Пред’явити викладачеві оформлений звіт, пояснити результати, отри­мані при виконанні роботи.

6  Звітність по роботі:

Згідно з загальними вимогами (с. 6).

7  Контрольні запитання

1 Які основні принципи покладені в основу планово-попереджувальної системи технічного обслуговування і ремонту технологічного обладнання галузі?

2   У чому, на вашу думку, полягають переваги і недоліки планово- попереджувальної системи технічного обслуговування і ремонту?

3                 На яких підприємствах (виходячи з програми виробництва) доцільне за­провадження системи ППР?

4                 Яка служба підприємства займається складанням документації на вико­нання системи ППР і контролює її виконання?

5                 Які види планового ремонту і технічного обслуговування передбачає си­стема ППР?

6   Що являє собою дійсний фонд роботи обладнання?

7                 Що таке структура ремонтного циклу, що вона характеризує і з якою ме­тою вона складається?

8   Які нормативи потрібно знати для складання річного графіка ППР?

9                 Як впливає змінність роботи технологічного обладнання на структуру рі­чного графіка ППР?

10 У чому полягає сутність поняття умовної ремонтної одиниці?

8  Тестовий контроль 1 Розшифруйте скорочення: „...система ППР“

1  .. .система поточного планового ремонту;

2   .система планування послідовного ремонту;

3   .система планово-попереджувального ремонту;

4   .система попередження помилок ремонту.

2   Укажіть правильний перелік ремонтно-обслуговуючих впливів у порядку зростання трудомісткості:

1 капітальний ремонт-середній ремонт-поточний ремонт-огляд;

2  огляд-поточний ремонт-середній ремонт-капітальний ремонт;

3  огляд-поточний ремонт-капітальний ремонт-середній ремонт;

4  огляд-середній ремонт-поточний ремонт-капітальний ремонт.

3  Найменшу періодичність проведення має ремонт.:

1 .капітальний; 2 .середній; 3 . поточний; 4 .позаплановий

4   Який вид ремонту повинен гарантувати повне (або близьке до пов­ного) відновлення роботоздатності і ресурсу машини?

1 середній; 2 капітальний;                          3 поточний; 4 всі види.

5  Між якими видами ремонту проводять відлік міжремонтного циклу?

1 між капітальними; 2 між поточними; 3 між середніми; 4 між оглядами.

6   Час роботи технологічного обладнання між двома плановими ремо­нтами називають:

1 тривалістю міжремонтного циклу;

2 тривалістю середини циклу;

1  тривалістю міжремонтного періоду;

2   З тривалістю планового ремонту.

7  Річний план-графік ремонту складається на...:

1 .. .кожну технологічну лінію цеху;

2 .. .кожну групу машин лінії;

3   .кожну групу машин за марками;

 4 .кожну одиницю машин.

8  . Річний план графік складається.:

1 .службою маркетингу підприємства; 2 .плановим відділом;

3   .службою головного механіка; 4 .відділом охорони праці.

9  . Умовна ремонтна одиниця застосовується для.:

1 .обліку трудомісткості ремонту;

 2 .визначення оглядового періоду;

3   .визначення міжремонтного циклу;

4 .всі відповіді невірні.

10  .Найбільшу питому вагу при ремонті мають роботи.:

1 .зварювальні; 2 .слюсарні; 3 .верстатні; 4 .ковальські