44 ТЕХ

            Лекція. Ремонт апаратів для теплової обробки харчових продуктів.

План

1.    Загальні положення.

2.   Очищення поверхні нагрівання.

3.   Ремонт поверхні нагрівання.

4.    Ремонт і підготовка труб.

1.    Всі переробні підприємства використовують теплові апарати для обробки харчових продуктів.

          Теплообмінник ремонтують у випадку забруднення поверхні теплообміну і пропускання рідини.

      Ремонт теплообмінних апаратів передбачає очищення повер­хні нагрівання від накипу та інших забруднень, усунення несправ­ностей і дефектів трубопроводів. Крім цього ремонтують запірні пристрої та ізоляцію.

       2. Очищення поверхні нагрівання. Накип видаляють із стінок апаратів за допомогою мінеральних та органічних речовин.

           Вибір методу очищення залежить від виду і ступеня забруд­нення, а також від конструкції поверхні нагрівання (трубчаста, пла­стинчата). Основними із цих методів є такі.

Хімічне очищення виконується у разі видалення осадження міжтрубного простору. Пом'якшення осаду на поверхні нагрівання досягається за допомогою кальцинованої і каустичної соди. Потім накип розчиняють слабким розчином соляної кислоти.

Термічне очищення ґрунтується на використанні різниці коефі­цієнтів теплового розширення накипу і металу. Поверхню нагрі­вання (звільненого від рідини апарата) спочатку підігрівають реду- ційною перегрітою парою, потім охолоджують холодною очище­ною хімічним способом водою. Внаслідок цього частинки накипу відокремлюються від поверхні нагрівання і видаляються вручну або промиванням. Цей метод застосовують, якщо встановлено, що на­кип під час нагрівання стає твердим і крихким.

         Гідравлічне очищення ґрунтується на здатності води за великої швидкості (понад 50 м/с) видаляти накип. Цим способом видаля­ють пухкий накип і шламоутворення.

        Механічне очищення — це видалення накипу зшкрябуванням або вибиванням інструментом та різними пристроями.

Інструмент для механічного очищення поділяють на дві групи: для видалення м'яких осаджень, що не пошкоджує внутрішню по­верхню трубок, використовують шомполи, волосяні щітки і щітки з латунного дроту, металеві йоржі, гумові кулі (рис. 9.3 а,б,в,г), та здат­ний пошкоджувати їх для видалення твердого накипу - жорсткі дротові щітки, механічні долота, тощо (рис. 9.3д,е,є,ж,з,и). Відцентро­ві шарошкові головки (рис. 9.3е) мають марковання: ГД — вказує на застосування для видалення твердого накипу; СБ — для м'якого на­кипу. Наступні за літерою цифри вказують, труби яких діаметрів можна нею очищати.

      Очищають труби шарошками, які приводяться в рух від елек­тродвигуна або гідроприводу через гнучкий вал або шланг. Кожну трубу «проходять» шарошками згори донизу і у зворотному на­прямку. Під час очищення в трубу подається вода для змивання на­кипу і охолодження шарошок головки.

      Під час очищення деяких конструкцій теплообмінних апара­тів з трубчастою поверхнею теплообміну доцільно застосовувати приводи із зворотно-поступальним рухом, використовуючи тель­фери або електролебідки.

     Основним недоліком механічних методів очищення є можли­вість пошкодження поверхневого шару металу, що призводить до швидкішого зношування труб. Крім того, ці методи трудомісткі і не забезпечують повного очищення від накипу, особливо у важкодо- ступних місцях.

        3.   Ремонт поверхні нагрівання. Характер ремонтних робіт ви­значається конструкцією поверхні нагрівання.

       Пластинчасті апарати. У процесі експлуатації пластинчастих охолоджувальних для пастеризації установок і охолоджувачів найчас­тіше зношуються гумові прокладки ущільнювачів. Знос їх зумовлено механічною дією під час розбирання, очищення і збирання апарата, впливом різкого перепаду температур в секціях пастеризації і охоло­джування розсолом (крижаною водою), а також хімічною активністю розсолу. Негативно на прокладки діють мийні розчини (каустична со­да і азотна кислота), а також неправильна експлуатація теплообмінно­го апарата. Знос прокладок можна виявити за протіканням рідині між пластинами після максимального їх підтискання.

           Пластинчастий теплообмінний апарат розбирають в такому порядку. Після очищення охолоджуваного апарата від нього від'єд­нують всі трубопроводи, за винятком труб, з'єднаних із станиною, послаблюють затискні пристрої поперемінно на верхній і нижній штангах, знімають з них накладки, відсовують натискну плиту у бік стійки розпору і розсовують пластини. Потім, оглядаючи, вибира­ють пластини із зношеними прокладками і знімають їх з апарата. Зняті пластини очищують, після чого з жолобків шабером або но­жем видаляють старі прокладки. Потім жолобок пластини знежи­рюють, протираючи його тампоном, змоченим бензином.

            Нові ущільнювальні прокладки приклеюють спеціальним кле­єм. Перед його нанесенням поверхню прокладок знежирюють бен­зином, розчинником або ацетоном і сушать 10-15 хв. Потім на підго­товлені поверхні пластини і прокладок наносять перший рівномір­ний шар клею. Після його сушки протягом 10 хв наносять другий шар. Після закінчення сушки другого шару протягом 1-3 хв проклад­ки укладають в жолобки пластин і накочують роликом. Наклеєні пластини витримують 24 год. за температури 15-20 °С і відносної во­логості повітря не більше 75%.

     Пластини з прокладками розміщують в апараті за порядком номерів згідно зі схемою їх компонування. Після цього апарат зби­рають і перевіряють герметичність пластин, подаючи рідину під тиском 0,35МПа.

        Найпоширеніші теплообмінники з трубчастою поверхнею на­грівання.

Трубчасті апарати. До цього типу теплообмінних апаратів на­лежать трубчасті пастеризатори, кожухотрубні конденсатори і ви­парники, вакуум-апарати тощо.

      Основний дефект поверхонь теплообміну трубчастих апара­тів — порушення герметичності в місцях розвальцьовування труб в трубних решітках. Порушення герметичності визначають за вито­ком повітря під час його подачі під тиском 0,3МПа в міжтрубний простір апарата. Місця витоку повітря знаходять за появою буль­башок повітря, якщо обмазати стики мильною піною. Причинами виникнення такого дефекту може бути знос поверхні або брак, до­пущений під час розвальцьовування. Якщо труба має незначну те­чу, то її підвальцьовують. За зносу понад 50% первинної товщини труби замінюють. Якщо пошкоджені одна-дві трубки, то їх вида­ляють, а отвори в трубних решітках тимчасово заглушують.

       Ремонт трубчастої поверхні нагрівання включає: вилучення труб, які підлягають заміні; підготовку нових труб і трубної решіт­ки; встановлення і розвальцьовування труб; випробування.

           Ремонт теплообмінників типу «труба в трубі» складається з таких операцій: огляд поверхні нагрівання; перевірка надійності кі­лець; заміна прокладок; частковий ремонт труб; випробування. Ре­монт пластинчастих теплообмінників зводиться до заміни дефект­них пластин і гумових прокладок.

       Огляд поверхні нагрівання виконують після очищення апара­та від накипу під час гідравлічного, або пневматичного випробу­вання під тиском 0,3-0,5МПа. Якщо деякі трубки підтікають ще до досягнення пробного тиску, їх заглушують дерев'яними пробками і продовжують випробування.

Під час опресовування апарата перевіряють стан трубної ре­шітки, щільність вальцьових і фланцевих з'єднань, зварних швів.

     Після гідравлічного випробування видаляють (рис. 9.4) неве­лику кількість трубок для вибіркового огляду (3-5 трубок). Видалені трубки оглядають, фіксують розміщення корозійних і ерозійних поверхонь, визначають товщину металу у найбільш пошкодженому місці. Після обстеження зношені трубки замінюють новими.

         Не можна вилучати трубки зубилом, щоб не зіпсувати поверх­ню очка у трубній дошці. Кінці труб обтискають гвинтовим при­строєм у вигляді кліщів, які не псують очок. Зусилля обтискання ви­никає у випадку загвинчування гайки.

     Ремонт трубних решіток зводиться до усунення тріщин елект­розварюванням і підготовки очок. Для видалення бруду та мастила очки у трубній дошці промивають дихлоретаном, після чого зачи­щають за допомогою дриля з насадками або головкою, на яку кле­єм наклеюють кардострічку або наждачне полотно. Привід голов­ки - від механічного дриля. Після зачищення до металевого блиску очко обдувають і всі очки перевіряють.

     Виправленя очків у випадку наявності конусності та еліптичності виконують за допомогою розсувних розверток.

Перед установленням труб очко повинно мати чис­ту блискучу поверхню.

         4.  Ремонт і підготовка труб. Основними дефектами поверхонь труб нагрівання є зовнішня і внутрішня коро­зія, знос стінок труб зовні, утворення свищів, тріщини у місцях розвальцьовування труб і свищі у стиках.

    Під час ремонту на міс­ці, на зношені зовнішні стін­ки труб газовим пальником виконують наварювання. В окремих випадках, правлять погнутості, здуття і вм'ятини, вирізають дефектні ділянки і зварюють вставки з нових труб. Погнуті труби виправляють за допомогою скоб гвинто­вим натискачем, попередньо нагрівши трубу газовим пальником.

     Невеликі здуття на кип'ятильних і екранних трубах усувають шляхом нагрівання газовим пальником до червоного кольору з по­дальшим ручним правленням врівень з трубкою. Труби з вм'яти­нами виправляють нагріванням пошкодженого місця і протягуван­ням за допомогою троса кулі діаметром, трохи меншим внутріш­нього діаметра труби.

         Вийняті з апарата і очищені труби за наявності невеликих по­здовжніх тріщин або раковин відновлюють газовим зварюванням.

        Іноді використовують зварні труби. Зварювання виконують газом. Для забезпечення співвісності труб, які зварюють, викорис­товують спеціальний пристрій. Відрізають труби за розміром, який забезпечує необхідний вихід розвальцьованого кінця труби з труб­них дощок. Ріжуть труби ручною або привідною ножівкою чи дис­ковою пилкою, контролюючи перпендикулярність кінців після на­різання. Після обрізання знімають фаски з боку внутрішнього діа­метра.

      Кінці труб, що розвальцьовують, відпалюють на довжині 150­200 мм на деревному вугіллі або дровах. Латунні труби відпалюють за 640-660 °С з охолодженням на повітрі, а з червоної міді до 620­650 °С з охолодженням у воді. Безшовні стальні труби відпалюють за температури 550-600 °С, якщо товщина стінки не перевищує 2мм і за 900-950°С, якщо товщина 2,5 мм та більше. Електрозварні труби і труби із нержавіючої сталі не відпалюють. Підготовку труб до встановлення закінчують зачищенням їх кінців, яке виконують безпосередньо перед установленням.

        Вальцювання труб здійснюють у два етапи. Перший етап - це привальцювання, або закріплення труб перед вальцюванням. При- вальцювання (прихватку) труб виконують кріпильним вальцюван­ням, яке вставляють у трубу і обертають для роздачі труби, доки кі­нець труби буде закріплений в отворі решітки. Привальцювання виконують відразу після установки труб, вибираючи весь зазор і усуваючи можливість потрапляння між стінками труби і отвору сторонніх тіл. Контроль кріплення труби здійснюється за відсутно­сті її хитання. Після контролю корпус вальцювання додатково по­вертають на 1-1,5 оберти.

       Другий етап розвальцьовування труб — їх остаточне заваль- цьовування і бортування після привальцювання, не допускаючи тривалого розриву між цими операціями. У місцях з великою во­логістю повітря остаточне вальцювання і бортування привальцьо- ваних труб слід здійснювати в день установлення труб. Розвальцьо­вування виконують самоподавальною вальцівкою з бортувальними роликами так, щоб одночасно проводилося розвальцьовування з розбортуванням труби.

    Вальцювальний інструмент підбирають, виходячи з технології вальцювання. Широко використовують гвинтову вальцівку (рис. 9.5).

Вальцівка складається з трьох роликів і конічного шпинделя 4. При подачі вперед шпиндель натискає на ролики, які натискають на внутрішню частину труби. Обертаючи шпиндель, за допомогою ру­коятки, примушують ролики перекочуватися внутрішньою поверх­нею труби, поступово розтягувати її стінки і збільшувати діаметр.

Вальцювання труб виконують якомога швидше після зачищення очків і кінців труб. При цьому особливу увагу приділяють якості валь­цьованого з'єднання. Якщо під час гідровипробування труба підтікає, підвальцьовувати її більше двох-трьох разів недопустимо.

       Кожухотрубні конденсатори піддають гідравлічному і пнев­матичному випробуванню. Гідравлічне випробування трубного простору на міцність проводять під тиском 0,6 МПа протягом 15 хв. Якщо на манометрі за цей час падіння тиску не спостерігається, то апарат визнають таким, що витримав випробування.

        Пневматичне випробування міжтрубного простору кожухо- трубних апаратів на міцність і герметичність проводять повітрям під тиском 1,8 МПа.

      Під час капітального ремонту випарника з нього знімають об­лицювання, теплоізоляцію, проводять гідравлічне або пневматичне випробування міжтрубного простору. Тріщини, виявлені в зварних швах апаратів, заварюють.

     Після ремонту апарат випробовують на герметичність, роз­міщують теплоізоляцію, облицювання, кріплять її кріпильними гвинтами, приєднують трубопроводи, вмонтовують прилади і за­соби автоматизації і готують апарат до пуску.

      До пуску в роботу випарники мають бути технічно оглянуті відповідно до Правил будови і безпечної експлуатації посудин, що працюють під тиском.

       Секції панельних випарників перевіряють на міцність і герме­тичність під тиском повітря 1,2 МПа.

       Поверхнями теплообміну у вакуум-апаратах є випарники і поверхневі конденсатори. Загалом ремонт поверхонь теплообміну вакуум-апаратів аналогічний ремонту трубчастих пастеризаторів, однак має деякі особливості. Нещільність у з'єднаннях, через які ві­дбувається підсисання повітря, виявляють після створення вакууму в апараті за відхиленням відкритого полум'я (свічки або сірники), а також появі течі у разі заповнення апарату водою.

     Перед ремонтом поверхні теплообміну, які контактують з продуктом, очищують циркуляцією содового розчину протягом 8 год., систему промивають гарячою водою і чистять щітками і ме­талевими йоржами.

     Сопло термокомпресора (інжектора) очищують від накипу соляною кислотою. Під час збирання термокомпресора дуже важ­ливо забезпечити співвісну всіх його елементів (сопла, дифузора) і їх початкове взаємне розташування. Розбирати термокомпресор без особливої потреби не рекомендується.

     Мідні поверхні вакуум-апаратів під час ремонту лудять. Після ремонту вакуум-апарат збирають, перевіряють на герметичність, регулюють і здають в експлуатацію.

Питання для самоконтролю.

1.    Методи  очищення поверхні нагрівання.

2.    Як проходить ощищення труб?

3.    Які методи  ощищення труб існують?

4.    Назвіть інструменти для очищення труб.

5.    Ремонт пластинчастих і трубчастих апаратів.

6.    Які операці використовуються при ремонті  теплообмінників типу «труба в трубі»?

7.    Проведення ремонту і підготовка труб апаратів.

8.    Охарактеризувати етапи вальцювання труб.

 44 ТЕХ

Тема :   Монтаж, налагодження та ремонт  фасувального   і пакувального обладнання

Устаткування для фасування, розливання і пакування

План

1.    Ремонт,   розбирання фасувальних і пакувальних автоматів.

2.    Дозатори автоматів.

3.    Ремонт розливально-пакувального автомату.

4.    Обладнання для обгортання і упакуван­ня ( автомат ІЗМ-1).

          Для фасування, розливання і пакування харчових матеріалів використовують різні автомати. За конструкцією вони належать до складного технологічного устаткування з наявністю великої кількос­ті пар тертя. До складу приводу автоматів входять клинопасові, ла­нцюгові, зубчасті і черв'ячні передавачі. Для нормальної експлуата­ції автомата необхідне забезпечення синхронності роботи його ос­новних механізмів. Нормальна робота автомата зазвичай порушу­ється у разі зносу деталей, а також неправильного регулювання складанних одиниць і привідного механізму.

           Автомати, зазвичай, ремонтують без демонтажу, замінюючи зношені деталі новими.

           Після розбирання складанних одиниць кожної групи деталі очищають, зношені замінюють і збирають окремі групи і автомат загалом. Розбирання наступної групи до закінчення ремонту попе­редньою починати не рекомендується.

       1.  Перед розбиранням фасувальних і пакувальних автоматів про­водять зовнішнє очищування вогким дрантям і щітками. У дозуваль­ному пристрої фасувальних автоматів очищують бункер, дозувальну трубу, лійку. У пакувальній частині автоматів особливо ретельно ма­ють бути очищені зварювальні губки і деталі, дотичні під час роботи.

       Під час ремонту знімають лише ті складанні одиниці, працез­датність яких необхідно відновлювати. Під час розбирання вузлів перевіряють стан кріпильних деталей, шайб і прокладок. Якщо не­обхідно, то їх замінюють.

    Несправні електронні блоки автоматів ремонтують в спеціалізо­ваних організаціях. Для проведення ремонту складанних одиниць па­кувальної частини автоматів відкривають бокові або задні дверці. Ре­монт рукавоутворювача, повздовжніх і поперечних губок, приводу губок автоматів виконують після відчинення переднього обгороджу­вання. Стан кромки коміра труби рукавоутворювача перевіряють оглядом. Якщо вона затуплена, то її наварюють і заточують.

    Режим зварювання пакетів регулюють за допомогою регуля­тора. За необхідності нагрівальні елементи замінюють. Притиск гу­бок у момент зварювання регулюють затягуванням пружин штоків поперечних губок.

     Зношені гумові прокладки на поперечній губці знімають і за­мінюють новими. Для регулювання положення тягових транспор­терів відносно труби відвертають по два болти кріплення крон­штейнів цих транспортерів на осях. Натяг пасів транспортерів за­здалегідь регулюють переміщенням верхнього ролика кожного транспортера кронштейном. Стан пасів тягових транспортерів опорного рольганга перевіряють оглядом.

     Натяг і положення пасів регулюють так, щоб пас натяжного транспортера обпирався на пас опорного рольганга або на його ро­лики.

         2. Дозатори автоматів знімають підіймачем.

     Основні складанні одиниці дозувальної системи знімають в такій послідовності: перетрушувачі бункерів, бункери, корпус та­рілчастого дозувального пристрою, зубчасті колеса зачеплення і вальничні вузли.

      Перед зняттям змішувача дозувальної системи заздалегідь зні­мають ремінь з шківа приводу, роз'єднують фланцеві з'єднання по­давальних патрубків, від'єднують лапки змішувача.

     Перевіряють і регулюють зазор в механізмі регулювання дози в привідній електромагнітній муфті. Зазор між муфтою і якорем має становити 0,4-0,6 мм, що забезпечується регулювальним гвин­том, який стопориться гайкою. За необхідності виправляють поло­ження безконтактних перемикачів, замінюють осі з гвинтом механі­зму приводу лічильника.

    Перевіряють роботу привідної і гальмівної муфт дозатора. Замінюють кріпильні гвинти повідків, зношені штифти, черв'яки приводу. Зазор в привідній муфті має бути не більше 0,3 мм, а в га­льмівній — не більше 0,4 мм. Зношений дозувальний шнек замі­нюють новим.

    Збирають дозатор в такій послідовності: привід блоку дозато­ра, корпусу і лійок дозаторів.

  3.  Під час ремонту розливально-пакувальний автомат розбира­ють повністю за групами і складанними одиницями в наступному такому: знімають ланцюг транспортера для пляшок, напрямні пляшок, натяжну станцію транспортера; розбирають колонку ме­ханізму виготовлення ковпачків, розливну головку, пакувальну го­ловку; знімають редуктор, варіатор швидкості; розбирають ексгаус­тер (вакуум-насос) і механізм піднімання автомата з рукояткою.

    Після заміни деталей і збирання складанних одиниць усува­ють деформації в облицюванні (за необхідності), випробують авто­мат на холостому ходу і налагоджують під навантаженням.

 4.   Типовий представник обладнання для обгортання і упакуван­ня кондитерських виробів — автомат ІЗМ-1.

    Перед ремонтом автомат очищують від бруду, осколків маси, обгортки. Для цього використовують гарячу воду і дрантя, скребач­ки. Забороняється очищувати за допомогою пари і обливати гаря­чою водою, тому що при цьому витісняється змащувальний мате­ріал, а цукор, що розчинився у воді, може потрапити на поверхні тертя і спричинити їх абразивний знос. Під час ремонту автомати розбирають частково або повністю.

     Під час розбирання головного вала або вала приводу загвинчувальних головок, щоб уникнути розрегулювання автоматів необ­хідно нанести позначки на зуби шестерень, що знаходяться у зчеп­ленні. Слід пам'ятати, що гайка лівої консолі головного вала має ліву нарізь, а гайка правої консолі — праву.

    Аналогічно деталі лівої головки мають ліву нарізь, а деталі правої головки — праву.

   Якщо зняти напрямну рамку і рамку притиску, їх вісь можна легко вийняти, вкрутивши болт М18 в її правий торець замість за­глушки. Заздалегідь слід вивернути дві стопорні болт-трубки з мас­лянками.

Зміст робіт з ремонту автомата ІЗМ-1 наведено в табл. 1.

Процес	Зміст робіт
1	2
Очищення і проми­вання деталей	Очистити, промити і протерти деталі
Ремонт головного вала і вала «маль­тійського хреста»	Замінити привідну шестірню «мальтійського хреста» і встановити її на валу. Замінити і встановити на головному валу кулаки і ексцентрики. Замінити вальниці і запресу­вати їх у корпуси
Ремонт механізму відкриття прихваток	Запресувати ексцентрикові втулки в вальниці і напресува­ти їх на вал. Замінити тягу і пальці ексцентрика
Ремонт механізму тримача	Замінити кулак і закріпити його на валу штифтами. За­мінити вальниці ковзання і запресувати їх у корпуси. Змі­нити ролик кулака
Ремонт механізму виштовхувала	Замінити вальниці і напресувати на втулку. Замінити бронзові втулки і запресувати їх в корпуси важелів
Ремонт механізму різання джгута	Замінити бронзові зірочки і запресувати їх в корпуси. За­мінити зірочку, встановити на валу і закріпити конусним штифтом. Замінити ніж для різання джгута
Ремонт механізму штовхача	Замінити вальниці і напресувати на втулку
Ремонт механізму підгину	Те саме
Ремонт механізму ножиців	Замінити кулак ножиців, встановити його на головному валу і закріпити конусним штифтом. Замінити пальці і втулки. Замінити вальниці і запресувати їх в корпуси па­льців. Замінити верхній ніж, встановити і закріпити бол­тами
Ремонт механізмів закручувальної лапки	Замінити вальниці і запресувати їх в корпуси. Замінити циліндрові шестерні, кулаки, ролики, важелі, пружини, стопорні кільця, болти і гайки. Замінити щипці (закручу­вальні лапки)

 

Закінчення табл. 1

1	2
Ремонт роликового формувального апа­рата	Замінити вальниці ковзання, пришабрувати їх до шийок валів і запресувати в корпуси. Замінити циліндрові шес­терні. Встановити їх на валах і закріпити конусними штифтами
Ремонт паперового апарата	Замінити вальниці ковзання, пришабрувати їх до шийок валів і запресувати в корпуси. Замінити і запресувати ку­лькові вальниці притискного ролика. Замінити втулки, штурвали, стопорні кільця і пружини
Ремонт варіатора	Замінити вальниці і запресувати їх в корпуси
Ремонт обгороджу­вань і щитків	Підрихтувати обгороджування і щитки. Замінити кріпи­льний матеріал

 

 

 

 

              

     

         Установлення деталей і складанних одиниць під час збирання автомата проводять в порядку, зворотному розбиранню. Перед збиранням машини слід ретельно вивчити її конструкцію, умови роботи і технічні умови на приймання.

     Технологічний процес збирання машини з окремих деталей і вузлів включає низку операцій. Під час збирання необхідно забез­печити точність положення деталей і вузлів машини. Для регулю­вання роботи окремих елементів застосовують різні компенсуючі пристрої: клинові шпонки, натягувачі ремінних і ланцюгових пере­давачів транспортерів, конвеєрів і тощо. Складанні одиниці мають бути укомплектовані взаємно припрацьованими деталями.

Питання для самоперевірки.

1.    Ремонт розливально-пакувального автомату.

2.    Послідовність розбирання фасувальних і пакувальних автоматів.

3.    Ремонт  обладнання для обгортання і упакуван­ня.

4.    Оссобливості ремонту дозатора.