КОНТРОЛЬНА РОБОТА  1. 

1. Основні складові виробничого процесу.
2. Умови задовільного забезпечення ремонтного господарства. 
3. Призначення ТО
4. Призначення ремонтів.
5. Типи ремонтів.
6.  Від чого залежить оптимальний час експлуатації машини
7.  Яке призначення фундаменту?
8.  Конструкції фундаментів та їх види.
9. Що таке основа фундаменту?
10. Що таке глибина залягання фундаменту і опалубка.
11. На підставі чого і ким розробляється проект організації будівництва переробного підприємства.
12. На підставі чого і ким розробляється проект виконання монтажних робіт?
13. Основні складові частини проекту виконання монтажних робіт?
14. Типи графіків планування ведення робіт по монтажу технологічного обладнання на об’єкті?
15. Перелік необхідної інформації для побудови графіків? 
16. Види лінійних графіків.
17. Призначення загальнобудівельних графіків?
18.  Призначення і зміст квартальних і місячних графіків?
19.  Необхідність розробки тижнево-добових графіків?
20.  Переваги і недоліки лінійних і сітьових графіків планування ведення  монтажних робіт?      
21.  Які підготовчі операції виконання монтажних робіт? 
22. Способи монтажних робіт. Їх види.
23. Які складові елементи планового технічного обслуговування та ремонт.
24. Технічне обслуговування – .........продовжіть визначення.
25. Технічний догляд - це………
26. Технічний нагляд - це ……………
27.  Планові огляди – це ………………
28. Що входить в технічну документацію.
29. Що входить до планових перевірок.
30.  Парк запасних частин. Охарактеризувати.
31.  Основні вимоги охорони праці при ремонті та експлуатації  обладнання.

  Лекція 12

Тема. Монтаж обладнання. Монтажно-технологічні роботи

       Для забезпечення проведення монтажно-технологічних робіт використовуються:

підйомно-транспортні механізми:

1.  Талі

-   ручні (з шестеренчастим і черв'ячним механізмами): підвісні та пересувні;

-   електричні.

2.  Електротельфери

3.  Лебідки: ручні та електричні.

4.  Домкрати: гвинтові, рейкові, клинові, гідравлічні.

підйомно-транспортні машини:

1.Завантажувачі: електричні та автомобільні.

2.   Підйомні крани: баштові, козлові, автомобільні, самохідні (пневмоколісні та гусеничні).

Для проведення монтажу обладнання необхідно виконати комплекс монтажно-технологічних робіт, який зможе це забезпечити.

Комплекс організаційно-технічних заходів включає у себе такі роботи:

1.  Підготовка монтажного майданчика.

-приймання у монтаж фундаменту на першому поверсі, фундаментного майданчика (рисунок 7.1) на перекритті;

-підготовка опорних конструкцій і тимчасових опор (рисунок 7.2); -розмітка місць установки обладнання без фундаменту.

2.  Підготовка технологічного обладнання до монтажу.

-перевірка комплектності;

-передмонтажна ревізія (перевірка технічного стану вузлів і деталей); -часткове розбирання для зменшення ваги і габаритів.

3.  Монтаж обладнання.

-      подача обладнання на монтажний майданчик (рисунок 7.3);

-      пересування до місця встановлення;

-      встановлення на відмітці монтажу (на фундаменті, або на підлозі);

-      вивірення і закріплення обладнання;

-      приєднання до комунікацій і електромережі;

-      пробний пуск і випробування;

-      оформлення монтажно-технологічної документації.

1 - технологічне обладнання, що подається у цех; 2 - лебідка; 3 - стропи; 4 - автокран.

Рисунок 1. - Схема подачі обладнання у цех

1 - плита перекриття; 2 - арматура перекриття; 3 - плитка лицювальна; 4 - фундаментний майданчик; 5 - гайка; 6 - фундаментна плита; 7 - анкер плити; 8- фундаментний болт.

Рисунок 2. - Фундаментний майданчик на перекритті

1 - плита перекриття; 2 - вікно; 3 - опорна стійка; 4 - балка; 5 - отвір у стіні; 6 - технологічне обладнання, що подається у цех.

Рисунок 3. - Тимчасова опора в отворі несучої стіни

Підготовка підйомно-транспортних засобів.

-          вибір такелажного оснащення;

-          вибір вантажопідйомних механізмів;

-          вибір і встановлення вантажопідйомних машин.

-                 Засоби для переміщення, монтажу і випробування технологічного обладнання і інженерних комунікацій

      До засобів для переміщення і монтажу обладнання і конструкцій у монтажній зоні відносять самохідні стріловидні крани (автомобільні, гусеничні, пневмоколісні), баштові, козлові крани, автонавантажувачі, трубоукладачі, трактори, автомобільні тягачі і причепи-тяжковози, транспортери на гусеничному ходу. Підйом і установку технологічного обладнання виконують також за допомогою проектних (штатних) мостових кранів і електротельферів.

     Монтажні блоки застосовують при підйомі і переміщенні вантажів (вантажні) і для зміни напряму руху канатів (відведення). За конструкцією блоки розділяють на одно- і багатороликові (до семи роликів). Однороликові блоки служать для підйому вантажу невеликої маси і для відведення. Багатороликові блоки використовують для пристрою поліспастів, призначених для підйому важких вантажів. Однороликові блоки випускають без відкидної щоки і з відкидною щокою, що має шарнір у вигляді петлі. Багатороликовий блок складається з тяги з отворами для вісі, на яку насаджені ролики. На траверсі поміщений вантажний крюк (скоба). Ролики відокремлені один від одного а також від тяги щоками, що оберігають канат від сковзання з роликів. Між щоками встановлені втулки розпорів, які фіксують необхідну відстань для вільного обертання роликів. Всі деталі корпусу блоку сполучені на стягнутих болтах. Вантажний крюк вільно обертається навколо вісі. При виборі найменшого діаметру блоку, що допускається, враховують діаметр канату і коефіцієнти, залежні від типу підйомного пристрою, режиму його експлуатації і конструкції канату. Діаметр роликів блоку повинен складати не менше 16-20 діаметрів канату.

     Поліспасти застосовують для виграшу в силі при підйомі і переміщенні вантажів, маса яких перевищує вантажопідйомність механізму. Поліспаст складається з підвісного блоку з крюком для вантажу і нерухомого блоку з сережкою для підвіски до опори. По роликах блоку пропущений канат, створюючий робочі нитки поліспаста. Нитка поліспаста, що йде на лебідку, називається такою, що збігає, а решта ниток — робочими. Вільний кінець канату закріплюють як на рухомому блоці, так і на нерухомому. Для підбору поліспаста необхідно знати масу вантажу, що піднімається, і вантажопідйомність лебідки, а також зусилля у канаті, що набігає на барабан лебідки, і коефіцієнти тертя, що виникають у підшипниках роликів блоків.

     Стропом називають вантажозахватний пристрій для підвішування вантажів до крюків вантажопідйомних машин і механізмів і траверс. Значна частина обладнання для підйому забезпечена спеціальними пристроями (рим- болтами, скобами, проушинами, крюками). Вантажні канатні стропи призначені також для строповки вантажів обв’язуванням.

     Строп є відрізком сталевого канату (троса) або ланцюга, замкнутого в кільце, або утворюючого петлю. Стропи вантажні канатні випускають наступних типів (рисунок 6.1 ): 1 СК, 2СК, ЗСК, 4СК - відповідно одно-, двух-, трьох-, чотирьохгілкові.

 До допоміжних матеріалів, вживаних при монтажі, відносять болти, гайки, шайби, прокладки і набивочні, змащувальні, обтиральні і абразивні матеріали

Самоанкеруючі болти для кріплення обладнання і металоконструкцій безпосередньо до чистих підлог без пристрою фундаментів є кріпленнями розтискного типу, при розклинюванні яких у навколишньому масиві створюються значна напруга стиснення і реактивний тиск, що утримує їх від висмикування. Ці болти застосовують для кріплення обладнання, що працює із статичними і незначними динамічними навантаженнями.

-                 а - двухгілкові з корінним кільцем ;

-                 б - те ж, з підйомною скобою;

-                 в - чотирьохгілковий з підйомною скобою.

     Рисунок 3 - Стропи вантажні канатні

      Самоанкеруючий болт типу I складається з шпильки з конічною частиною і цанги, яка внизу має чотири подовжні прорізи. Верхня суцільна частина цанги служить для обмеження величини розпору. Діаметр різьблення для болтів М8 - М36.

     Самоанкеруючий болт типу II складається з шпильки з конічною частиною і розрізної трубчастої цанги з трьома подовжніми прорізами в нижній частині. Діаметр різьблення шпильки болта М12 - М24. Для установки цих болтів отвори діаметром до 16 мм просвердлюють за допомогою електричних ручних перфораторів марки ИЗ-4709 і ИЗ-4712, отвори діаметром до10 мм - за допомогою електросвердлувальних ручних машин С-455, ИЗ-101, ЕР-16.

     Для кріплення обладнання і металевих конструкцій до несучих будівельних конструкцій натомість традиційно вживаних фундаментних болтів і заставних металевих деталей використовують дюбелі - втулки розпору. Останні є металевими виробами, що складаються з двох елементів - втулки розпору з внутрішнім різьбленням і чотирма прорізами, і конічного елементу, що встановлюється у отвір втулки. Втулку розпору потовщеним кінцем встановлюють у отвір, заздалегідь пробурений у матеріалі будівельного елементу. Потім в отвір втулки розпору поміщають конічний елемент. При цьому відбувається розсовування конічної частини втулки і її вминання у стінки отвору несучого будівельного елементу. Обладнання або металеві конструкції закріплюють за допомогою стандартних болтів або шпильок, угвинчених у різьбові отвори відповідних втулок розпорів.

     Основним показником дюбелів-втулок розпорів є розрахунковий опір дії осьових розтягуючих навантажень. Величина цього показника для кожного розміру різьблення дюбеля-втулки розпору рівна значенню розрахункового опору розтягуванню відповідного фундаментного болта. Металоємність дюбелів-втулок розпорів у 10-15 разів менше металоємності відповідних фундаментних болтів.

Переміщення обладнання і конструкцій у межах підприємства, що будується або реконструюється

     До початку такелажних робіт на монтажному майданчику повинні бути споруджені дороги, що ведуть до монтажної зони, влаштовані під’їзди від залізничних колій до майданчиків для укрупненої збірки і підйому технологічного обладнання. До початку використання стріловидних самохідних кранів вмонтовують виносні майданчики в монтажних отворах багатоповерхових будівель підприємств.

      Найбільш продуктивним і поширеним є переміщення обладнання, конструкцій і монтажних заготовок механізованим способом з використанням автотранспорту, навантажувачів, тракторів і трайлерів, а також підйом і установка його в проектне положення за допомогою штатних мостових кранів і електротельферів, самохідних стріловидних і козлових кранів. Переміщення вантажів здійснюють за допомогою лебідок.

     Обладнання з складу подають на майданчик для укрупненої збірки і до місця монтажу автотранспортом або на спеціальних санях, рідше - на сталевому листі, що має відгин, за допомогою трактора або ТГС.

      Для переміщення обладнання усередині цеху або відділення застосовують спеціальні візки вантажопідйомністю від 0,5 до 3 т з гумованими колесами. Візки пересувають уручну, а при великому навантаженні - навантажувачами або лебідками. Від майданчика для укрупненої збірки або з складу обладнання переміщається до місця установки автонавантажувачем або гусеничним краном, або за допомогою тракторів, або лебідок (якщо неможливо використовувати тягач).

     Тягове зусилля, необхідне для перевезення важкого обладнання, а також переміщення його лебідкою (у Н)

     Для підйому вантажів, маса яких перевищує тягове зусилля лебідки (барабанної або важільної), використовують поліспасти, що дають виграш у силі (рисунок 4).

Підйом і установка обладнання і конструкцій за допомогою оснащення такелажу

     Підйом і установку обладнання і конструкцій за допомогою оснащення (стріл, монтажних щогл, поліспастів) такелажу виконують в окремих випадках, коли неможливо застосувати прогресивні і економічні вантажопідйомні машини і механізми.

     При невеликих об’ємах робіт, пов’язаних з реконструкцією, технічним переозброєнням і капітальним ремонтом обладнання, на багатоповерхових підприємствах для підйому обладнання і конструкцій використовують переносні монтажні стріли. Стрілу можна повертати вручну в горизонтальній площині на кут до 180° (3,141 рад) або за допомогою стріловидного поліспаста у вертикальній площині, змінюючи виліт.

     Стріли необхідно перевіряти на навантаження, що виникають при їх роботі залежно від розташування монтажної стріли і стріловидного поліспаста щодо горизонтальної площини.

      При горизонтальному розташуванні стріли і похилому розташуванні стріловидного поліспаста (рисунок а) сумарне навантаження на оголовок стріли (т):

    а - стріла горизонтальна, стріловидний поліспаст нахилений; б - стріла і стріловидний поліспаст нахилені; в - стріла нахилена, стріловидний поліспаст горизонтальний.

Рисунок 5. Розрахункові схеми підйому вантажу

 Лекція 11.

Тема: Випробування відремонтованого обладнання

 і якість ремонтних робіт

     Технічний стан відремонтованого обладнання залежить від якості виконання слюсарних і механічних робіт, який встановлюється оглядом і випробуванням зібраного агрегату. Тому технічний контроль якості ремонту повинен здійснюватися перевіркою не тільки відремонтованого агрегату, але й якістю виконання окремих ремонтних операцій.

     При перевірці відремонтованого агрегату підлягають контролю:

 - правильність остаточної зборки;

- якість роботи агрегату на холостому ході;

 - якість роботи агрегату під навантаженням;  

- якість зовнішньої облицьовки.

      Правильність і якість остаточної зборки агрегату визначають – зовнішнім оглядом, перевіркою взаємодії всіх вузлів відремонтованої машини, випробуванням її на холостому ході і в роботі, перевіркою геометричної точності, жорсткості і вібростійкості.

     Перевірка якості зборки обладнання зовнішнім оглядом проводиться з метою встановлення комплектності зібраних вузлів і механізмів, виконання всього передбаченого дефектною відомістю об’єму ремонтних робіт.

        Випробування обладнання на холостому ході і в роботі проводиться або на місці його встановлення, або на стенді, якщо ремонт ведуть в ремонтномеханічному цеху.

     Операції по випробуванню обладнання на холостому ході здійснюються при дотриманні наступних умов і послідовності.

      Проводять остаточний огляд зібраної машини, перевіряють, чи всі різьбові з’єднання закріплені, чи закриті крани, вентилі, заглушки, чи надіті і закріплені кожухи і огородження, чи закріплені кришки підшипників, надіті паси, ланцюги і т.д.

     Забирають всі інструменти, залишки матеріалів – сміття, бруд, ганчірки, папір – і ретельно перевіряють, щоб на машині і біля неї не залишалося сторонніх предметів.

     Перевіряють наявність мастила в корпусах підшипників, маслянках і на всіх поверхнях, що піддаються тертю, замінюють стару змазку на свіжу або добавляють в такій кількості, щоб її було достатньо для безперервної роботи машини тривалістю не менше 24 годин.

     Прокручують в ручну (якщо це можливо) обертові деталі машин и і слідкують за рухом деталей, рух повинен бути вільним, плавним, без будь-яких перекосів, гальмуючих рух.

     Якщо знаходяться несправності, то їх відмічають і миттєво усувають, після чого перевірку проводять знову до тих пір, поки замічені дефекти ремонту або зборки не будуть повністю усунені.

     Перевірці підлягає мінімум один повний цикл роботи машини (наприклад, повний оберт ланцюга підвісного конвеєра або конвеєрного столу, гойдання ножа гільйотини – машини для розрубки голови, повний оберт мішалки вакуум-горизонтального котла для витопки жирів), але іноді цього недостатньо і тривалість перевірки збільшують.

    Так як прокручування в ручну не завжди являється легкою операцією, допускається прокручування машини від електродвигуна, але при умові включення його на дуже малий проміжок часу (5 – 10 секунд) с наступним включенням і безперервним спогляданням за роботою механізмів.

      Після того як перевірена робота окремих деталей і механізмів шляхом короткочасного прокручування і усунені всі замічені дефекти і несправності, вмикають машину на більш тривалий строк для роботи вхолосту, без навантаження, для випробування механічної, теплової і електричної частини машини.

     Строк випробування 4 – 6 годин.

     При проведенні випробування машини необхідно слідкувати за режимом її роботи:

- стуками і шумами при роботі машини, непритаманні їй;

- нагрівом електродвигуна при роботі, не допускаючи його вище 60 - 65º;

- роботою всіх деталей тертя, нормальним нагрівом при терті спряжених пар;

- вібрацією станини, кожухів, кришок і інших деталей, закріплених болтами; - плавною роботою зубчатих, фрикційних, пасових, ланцюгових, гідравлічних і інших передач в машині, які повинні працювати без поштовхів і ривків, з мінімальним шумом, нормальним натягом пасу, ланцюга і т.д.;

- подачею змазки до деталей тертя в кількостях відповідних встановленим нормам змазки для даної машини.

       Якщо випробовують тепловий апарат, що не має рухомих частин, то перевіряють справний стан всіх поверхонь, міцність ущільнень (в кришках, сальниках, фланцях і прокладках), справність теплових сорочок і стан теплової ізоляції, справність і дію запірної і регулюючої арматури, а також вимірювальних приладів.

     Апарати перевіряють шляхом опресування на тиск, який в 1,5 рази більший за робочий, на протязі 1 – 2 годин. Для цього апарати наповнюють водою і створюють потрібний тиск гідравлічним пресом.

     Падіння тиску визначають по манометру. Задвижки, крани, вентилі повинні запиратися без застосування значних зусиль, сальники при нормальній затяжці не повинні пропускати газів або рідин, зварні шви корпусу апарата повинні бути міцними і щільними.

     Випробування машин і апаратів на холостому ході має мету остаточно перевірити роботу їх після зборки. Випробування машин під навантаженням проводять в виробничих умовах.

     Для цього пускають машину спочатку знову вхолосту, а потім починають поступово давати робоче навантаження, при цьому уважно слідкують за роботою машини.

    Якщо робота йде нормально, навантаження збільшують і через 10 -12 хвилин доводять до передбаченої в паспорті.

     Тривалість випробування під навантаженням 1 – 2 години. При цьому, крім споглядання за роботою всіх механізмів машини, перевіряють роботу робочих органів і визначають їх працездатність і продуктивність машини.

     При випробуванні машину не залишають без нагляду і через кожні 15 – 20 хвилин записують результати спостереження.

     Для випробування відповідальних машин і механізмів адміністрація підприємства назначає спеціальну комісію в складі декількох осіб під керівництвом головного інженера чи головного механіка.

     По закінченню випробування машини чи апарату можуть бути отримані наступні результати:

1.    Ремонт і зборка проведені доброякісно, машина може бути прийнята в експлуатацію і здана виробничому цеху.

2.    Ремонт і зборка проведені задовільно, але при випробуванні виявилися деякі невеликі дефекти, які можуть бути швидко усунені, після чого машину можна передати в експлуатацію без повторного випробування.

3.    Ремонт і зборка проведені посередньо, при випробуванні виявилися значні дефекти, для усунення яких потрібний додатковий час. Машина повинна бути випробувана повторно після усунення виявлених дефектів.

4.    Ремонт проведений явно недоброякісно, машина зібрана погано, при випробуванні виявлена непридатність до експлуатації, потрібне усунення виявлених дефектів.

     Комісія фіксує результати огляду і випробування і приймає відповідне рішення. При випробуваннях і перевірці обладнання після ремонту застосовують наступну документацію – журнал випробування обладнання і акт випробовування обладнання.

     Журнал випробовування обладнання знаходиться в цеху, ведеться систематично, використовується як статистичний матеріал.

     Акт випробування обладнання складають на кожну машину чи апарат. Акт служить для оплати ремонтних робіт і як основа для передачі обладнання з ремонту в експлуатацію.

 

 

Контрольні питання

1.Які роботи при перевірці відремонтованого агрегату підлягають контролю?

2. Де проводиться випробування обладнання на холостому ході?

3. Строк випробування на холостому ході?

4. Яка ведеться документація при випробуванні обладнання?

5.Тривалість випробування під вантажем?