44-ТЕХ РМНО
Тема 5. Монтаж,налагодження та ремонт загальногалузевого обладнання
Лекці 5.1. Монтаж, ремонт вентиляторів, насосів,
компресорів.
План.
1.
Монтаж
вентиляторів.
2.
Ремонт вентиляторів.
3.
Монтаж насосів.
4.
Ремонт відцентрових насосів.
5.
Випробування і прийом насоса з ремонту.
6.
Ремонт шестерінчастих насосів
7.
Монтаж
компресорів.
8.
Ремонт відцентрових компресорів.
1. Монтаж
вентиляторів. Вентиляція —
природна або штучна подача
зовнішнього повітря у виробниче помешкання. Штучну
вентиляцію здійснюють спеціальними машинами -
вентиляторами. Для ряду технологічних процесів таких як просіювання потрібна
додаткова кількість повітря. Використовують вентилятори для транспортування
сировини.
Відцентровий
вентилятор складається з кожуха, у якому обертається робоче колесо. Колесо
складається з маточини, до якої приєднано диск. До диска прикріплені лопатки,
сполучені між собою другим диском. Повітря надходить через усмоктувальний
патрубок. Робоче колесо може бути установлене на вал електродвигуна або на
самостійний вал вентилятора, що з'єднується з валом електродвигуна муфтою.
Вентилятори надходять для монтажу зібраними. У
цьому вигляді їх установлюють на
загальну раму з електродвигуном. Головне, що повинно бути забезпечене в
результаті монтажу вентилятора, - відсутність вібрації його корпуса й
підшипники, що припускається до 0,5 мм для корпуса (угорі) і до 0,3 мм для
підшипників. Причиною вібрації вентилятора може бути порушення балансу робочого
колеса і недостатньо точна центрівка вала,
колеса з валом електродвигуна. Тому вентилятор розбирають і піддають ревізії,
при якій перевіряють статичну збалансованість робочого колеса, а при
необхідності й сполучення муфт. Одночасно перевіряють стан підшипників.
Перевіривши напрямок обертання машини, приступають до випробування. Під час
випробування перевіряють стан підшипників, вібрації. Для перевірки вібрації
користуються вібрографами.
2 . Ремонт вентиляторів.
У
вентиляторах понад усе зношуються лопатки ротора, кожухи, підшипники і шийки
валів. Знос лопаток викликає втрату рівноваги ротора і вібрацію, яка дуже часто
приводить до руйнування фундаменту. Вібрація можлива й за відсутності взаємного
центрування валів вентилятора (димовсмоктувача) і електродвигуна. При ремонті
всі частини очищають від бруду, нагару і іржі. Перевіряють надійність з'єднання
маточини і лопаток з диском, кріплення колеса до валу, посадку підшипників на
валу, радіальне і осьове биття колеса, яке не повинне перевищувати: для вентилятора
до № 5
включно 1,5 мм,
для вентилятора зверху № 5 2,0 мм.
Зігнуті лопатки нагрівають автогенним пальником і вирівнюють, при цьому
стежать, щоб на лопатках не було тріщин і надривів. Зношені або дефектні
лопатки замінюють новими шляхом приварювання їх до диска і вхідного кільця з
обох боків. Можна відновлювати зношені лопатки і підвищувати стійкість нових
наплавивши твердими сплавами. Виготовляти нові лопатки краще всього шляхом
штампування нагрітої до темновишневого кольору заготовки. При значному зносі
кожуха з внутрішньої сторони на зношену поверхню накладають сталеві листи
завтовшки 6-8 мм, які спарюють між собою і приварюють до бічних стінок
електрозварюванням. Пригін листів повинен бути ретельним, поверхня гладкої, без
опуклостей, вм'ятин і уступів. Новий ротор, насаджений на вал, балансують.
Балансування старих роторів проводиться після заміни або наплавлення лопаток, а
також при вібрації, що перевищує 0,10 мм. При збірці вентиляторів звертають
увагу на пристрій, що запобігає засмоктуванню
масла з підшипників, що знаходяться близько до отворів всмоктування. Звертають
особливу увагу на правильність складання вузлів вентилятора, перевіряють
осьові, стельові і бічні зазори в підшипниках, затягування болтів підшипників,
фундаментних болтів.
3. Монтаж насосів і компресорів. Загальні положення. Перевірка
і підготовка фундаменту під насос або компресор полягають у такому: фундамент
не повинен мати тріщин, пустот і оголеної арматури, що перевіряється зовнішнім
оглядом. Після зовнішнього огляду перевіряються розміри фундаменту, його
висотні відмітки, а також розташування щодо осей будівлі. Для цього фарбою або
крейдою на фундамент наносяться середини міжцентрових відстаней колодязів під
фундаментні болти.
При перевірці великого
фундаменту по його осях натягуються струни, проводяться обміри фундаменту за
допомогою схилів і рулетки, нівеліром або гідрорівнем перевіряються висотні
відмітки.
Після усунення виявлених
дефектів фундамент приймається під монтаж. Підготовка до монтажу устаткування
полягає в розмітці і підготовці місць установки підкладок. Підкладки встановлюються
по обидва боки кожного колодязя під фундаментні болти, а також під опорами
насоса і двигуна відповідно до форми фундаментної плити. Місця установки
підкладок вирівнюються зубилом; вони повинні бути горизонтальними,
розташовуватися на одній висоті з допуском до 5 мм і мати розміри, на 10–20 мм
більші за розміри підкладок. Найпоширеніші розміри підкладок 100×100,200×150,
75×150 мм. Бажано, щоб кількість підкладок в одному пакеті не перевищувала
трьох, а висота пакета становила 25–60 мм.
Після закінчення
підготовчих робіт, пов'язаних із перевіркою і підготовкою фундаменту,
проводиться ревізія (розбирання і збирання) насоса, установка насоса і привода
на фундамент, центрування привода з насосом.
Ревізія
насоса полягає в
зовнішньому огляді, розбиранні і збиранні, перевірці всіх деталей і вимірюванні
усіх необхідних зазорів. При зовнішньому огляді перевіряється наявність усіх
гайок, пробок, контрольних шпильок, відсутність пошкоджень корпусу насоса,
корпусів підшипників, арматури і трубопроводів. Вручну перевіряється легкість
обертання ротора.
При розбиранні насоса
знімаються кришка (для насосів із горизонтальним рознімом) і ряд деталей
(кришки підшипників, сальники, верхні половини вкладишів). За необхідності
розбирається ротор. При складанні корпусу з кришкою відбувається ущільнення
прокладками або мастикою із свинцевих білил і сурику, розведень бакелітовим
лаком.
Перевірка деталей ротора
полягає у визначенні биття втулок, робочих коліс, півмуфти, вала. Биття
перевіряється індикатором у власних опорах ротора або в центрах токарного
верстата. Перевіряються також радіальні зазори в ущільненнях робочих коліс і
осьові зазори між кільцями ущільнювачів і колесами насоса.
Перевірка підшипників
полягає в контролі зафарбовування прилягання вкладишів підшипників ковзання до
розточувань корпусів і до шийок вала. Один із підшипників насоса фіксує
положення ротора, тобто є опорно-упорним, а інший підшипник слугує для
компенсації теплових розширень і є тільки опорним. В опорному підшипнику при
ревізії перевіряється зазор між галтеллю вала і вкладишем підшипника (або між
підшипником кочення і розточуванням корпусу). При підвищенні температури
перекачаної рідини величина осьового зазору в опорному підшипнику також
збільшується. Виміряний осьовий зазор повинен відповідати зазору, зазначеному в
паспорті насоса.
При складанні насоса на
з’єднану поверхню кладеться нова прокладка з пароніту або електрокартону або
змащується мастикою. Після установки кришки перевіряється легкість обертання
ротора.
4. Монтаж насосів. Насоси невеликої продуктивності поставляються
змонтованими на загальній фундаментній плиті під насос і електродвигун. Для
насосів, що поставляються без рами (рис.10.1), при монтажі виготовляється
зварна фундаментна рама, на якій до установки її на фундамент центрується насос
з електродвигуном. Потім рама встановлюється на фундаменті на плоских або
парних клинових підкладках, у колодязі фундаменту заводяться анкерні болти.
Відстань між підкладками по периметру рами утримується в межах 300–500 мм
залежно від ваги насоса і двигуна. Підкладки розміщуються по обидва боки від
фундаментних болтів. Установка по осях фундаменту здійснюється переміщенням
насоса в потрібний бік.
Рисунок 10.1 Відцентровий
насос типу Х:
а - загальний вигляд; б - із торцевим
ущільнення; в - із чепцевим ущільненням.
Далі перевіряється
положення насоса в горизонтальній площині за рівнем. Для цього знімаються
кришки і верхні вкладиші підшипників, а рівень кладеться на шийки вала. Для
насосів із підшипниками кочення рівень встановлюється на півмуфті. Довгі ротори
мають помітне прогинання від власної ваги, тому для великих насосів уклони на
шийках вала повинні бути приблизно однаковими і спрямованими у протилежні боки.
Регулювання горизонтальності здійснюється підкладками.
Після закінчення
перевірки підкладки прихоплюються електрозварюванням одна до одної, і
фундаментні рами разом із фундаментними болтами підливаються бетонною сумішшю.
Після затвердіння підливання проводяться підтяжка фундаментних болтів і
контрольна перевірка центрування насоса і двигуна. За необхідності виправлення
центрування виконується зміною товщини підкладок під опорами електродвигуна.
Після підливання фундаментної рами здійснюється приєднання всмоктувального і
нагнітального патрубків.
Якщо насос надходить у
зібраному вигляді із закритими опломбованими патрубками, повна ревізія не
проводиться. Перевіряються тільки підшипники і ущільнення.
Ремонт відцентрових
насосів. До обсягу ремонтних робіт входять такі заходи.
При
профілактичному огляді: 1) перевірка осьового розбігу ротора; 2) очищення і
промивання картерів підшипників, зміна масла, промивання масляних
трубопроводів; 3) ревізія чепцевого набивання й перевірка стану захисних гільз:
4) перевірка стану півмуфт, промивання і зміна змащення.
При поточному ремонті:
1) повне розбирання із перевіркою зазорів в ущільненнях ротора в корпусі
насоса, перевірка биття ротора; 2) ревізія й заміна деталей торцевих ущільнень.
При капітальному
ремонті: 1) ревізія усіх складальних одиниць і деталей:
2) заміна робочих коліс,
валів, що ущільнюють кільця корпусу, грундбукс, розпірних втулок.
Перед відправленням у
ремонт насос піддається зовнішньому огляду й контролю. Перевіряється зовнішній
стан насоса, його комплектність і проводяться такі виміри, оформлювані актом:
1) зсув положення ротора в корпусі насоса в радіальному напрямку; 2) осьовий
розбіг ротора; 3) розбіжність осей насоса й привода в радіальному напрямку.
Насоси здаються в ремонт
у зібраному вигляді, повністю укомплектовані деталями не залежно від ступеня
їхнього зношування.
За відсутності базових
деталей або за наявності наскрізних тріщин у стінках корпусу або днища насос
списується.
Розбирання насоса. Після зовнішнього промивання насос розбирається
в такій послідовності: 1) випресовують півмуфти, виймається шпонка, попередньо
відкручується і знімається шайба; 2) відкручуюється і знімається кронштейн; 3)
відкручуються гайки, що кріплять корпус насоса до кришки, знімається кришка
разом із корпусом підшипника, ротором та іншими деталями; 4) знімається робоче
колесо (для двоступінчастих насосів після зняття діафрагми із прокладкою
знімається друге робоче колесо); 5) знімаються кришка насоса, втулка сальника,
ліхтар сальника, грундбукса й інші деталі торцевого ущільнення; 6) виймається
захисна гільза; 7) знімаються кришки підшипника із прокладками і втулками; 8) з
корпусу підшипника виймається ротор, що потім розбирається.
Промивання й очищення деталей. Перед дефектуванням деталі очищаються від
забруднення, промиваються, знежирюються й висушуються. Деталі, покриті важкими
маслянистими відкладеннями (деталі проточної частини насоса), піддаються
промиванню у ванні з 8-10 % розчином каустичної соди при 100 °С
упродовж 30-40 хв. Деталі з досить сильною корозією
піддаються травленню відповідно до інструкції щодо їхнього хімічного очищення.
Контроль підшипників
кочення передбачає огляд, перевірку на шум і легкість обертання, вимірювання
осьового й радіального зазорів, вимірювання розмірів кілець. Діаметри кілець
вимірюються тільки у випадку зрушення обойм на валу або корпусі, а також за
наявності слідів корозії, опіків і появи чорноти.
У підшипниках кочення не
допускаються: 1) тріщини або викришування металу на кільцях і тілах кочення,
зміна кольорів у будь-якому місці підшипника; 2) вибоїни й відбитки (лунки) на
бігових доріжках кілець; 3) відлущування металу, лускаті відшарування; 4)
корозійні раковини, вибоїни, риски і вм'ятини на поверхні кочення, видимі
неозброєним оком; 5) надлами, наскрізні тріщини на сепараторі, відсутність або
ослаблення заклепок сепаратора; 6) вибоїни і вм'ятини на сепараторі, що
перешкоджають плавному обертанню підшипника; 7) помітний на око й на дотик
східчастий виробіток робочої поверхні кілець; 8) осьовий зазор більше 0,08 мм і
радіальний зазор більше 0,1 мм; 9) при перевірці на легкість обертання — різкий
металевий або деренчливий звук, а також помітне пригальмовування й заїдання.
Пружинні шайби не
повинні мати тріщин або надривів. Застосовані пружинні шайби використовуються
повторно, якщо вони не втратили пружності. При цьому нормальне розведення шайби
повинно дорівнювати її товщині.
Більшість насосів
хімічних виробництв перекачують корозійно активні продукти. У зв'язку з цим
стінки корпусу значно зношуються.
При огляді корпусу
особливу увагу треба звертати на стан посадкових місць під діафрагму й
грундбуксу, що ущільнюють кільця корпусу й порожнини рознімання, зношування
внутрішньої порожнини, стан ущільнювальних поверхонь секцій, посадкових місць
під поздовжні шпонки, що центрують штифти, величини зазорів між ущільнювальними
кільцями секцій і коліс.
Зношування окремих місць
внутрішньої порожнини корпусу повинне бути усунуте наплавленням металу за
допомогою електрозварювання. Риски, вибоїни і вм'ятини на ділянках рознімання
корпусу усуваються зачищенням шабером або заварюванням. Значно зношені поверхні
проточуються або фрезеруються. Можна також здійснювати розточення зношених
місць і запресовування втулок із подальшим розточуванням до номінальних
розмірів.
При обертанні роторів у
корпусі насоса можливе зношування шийок і різьблення, скривлення або поломка
вала. Скривлення валів відбувається в результаті виходу з ладу підшипників або
ударів частин ротора об нерухомі деталі насоса.
Відновлення зношених
шийок вала залежно від ступеня зношування здійснюється такими способами: до 0,3
мм - електролітичним хромуванням; від 1,5 до 2,0 мм - електролітичним
залізненням; від 2,0 до 3,0 мм - автоматичним
вібродуговим наплавленням; від 3,0 до 4,0 мм - ручним газовим
наплавленням; більше 4,0 мм - ручним електродуговим
наплавленням.
Порушене різьблення на
валу відновлюють різцем. Якщо ушкодження значні, то ця ділянка вала
проточується повністю різьблення, а потім наплавляється, обробляється, і на
ньому нарізається нова різьба.
Робочі колеса виходять
із ладу внаслідок корозійного й ерозійного зношування, сильного осьового
зрушення ротора в результаті неправильного збирання насоса або руйнування
упорних, радіально-упорних підшипників, влучення у насос сторонніх предметів.
При ремонті колеса
відновлюються наплавленням ушкоджених місць із наступним проточуванням. Для
деяких конструкцій можлива заміна ушкодженого диска. У цьому випадку несправний
диск зрізається, а замість нього приварюється новий.
Чавунні колеса
заміняються на нові або наплавляються мідним електродом з наступним
проточуванням.
Торцеві ущільнення. До
швидкозношуваних деталей торцевих ущільнень належать пари тертя, пружини,
ущільнювальні кільця з гуми або фторопласту. Зношування пари тертя проявляється
в підвищеному витіканні агента. Якщо вона обумовлена задиром тертьових
поверхонь, то можливе притирання пари тертя. За необхідності пари тертя
заміняються. У комплекті запасних частин до торцевого ущільнення є всі
швидкозношувані деталі. Одне з кілець пари тертя може бути виготовлене з
вуглеграфіту. Друге кільце, як правило, виготовляється з металу.
Торцеві ущільнення
виходять із ладу через зношування пар тертя й корозію. Ремонт торцевого
ущільнення полягає у виготовленні й заміні деталей, що вийшли з ладу. Надмірне
нагрівання ущільнення може бути викликане виходом з ладу системи охолодження й
циркуляції й роботою ущільнення в умовах відсутності змащення. При ремонті
система охолодження повинна бути прочищена.
Поламані пружини
заміняються. Ущільнювальні гумові кільця при експлуатації втрачають еластичні
властивості або набухають. Тому при проведенні ремонту насоса їх варто
замінити.
5. Випробування і прийом насоса з ремонту.
Після зовнішнього огляду й установки насоса на іспитовому стенді проводиться
його випробування, що містить у собі такі етапи: 1) короткочасний пуск; 2)
прогрівання насоса; 3) випробування на робочому режимі.
Короткочасний пуск (до 3
хв) насоса здійснюється при закритій засувці на напірному трубопроводі. При
цьому перевіряються: 1) напрямок обертання ротора; 2) показання приладів; 3)
змащення підшипників.
Насоси, призначені для
перекачування гарячих продуктів, прогріваються. Щоб уникнути теплового удару
при циркуляції рідини нагрівання повинне бути поступовим.
Випробування насоса в
робочому режимі проводиться в такій послідовності: 1) пуск електродвигуна; 2)
після досягнення повної частоти обертання засувка відкривається на 1/3; 3)
обкатування насоса на робочому режимі упродовж 2 год.
6. Ремонт шестерінчастих насосів. Шестерінчасті
насоси використовуються в технологічному процесі для перекачування
високов'язких рідин, а в системах змащення устаткування — для подачі масла.
У шестерінчастих насосах
зношуються корпус, кришка, шестірні, втулки й гумові ущільнення. Розбирання
насоса здійснюється в такому порядку. Вивертаються шпильки, що кріплять кришку
до корпусу, і знімається кришка.
Потім виймаються
шестірні, а також втулки, які встановлюються в корпус і кришку на ковзній
посадці.
Після миття проводиться
дефектація деталей. Місцями зношування в шестерінчастому насосі є поверхні
зіткнення: зубів шестірень із корпусом, торцевих поверхонь шестірень із
корпусом, валиків із втулками і втулок із гніздами корпусу й кришки. Замір при
дефектації здійснюється за допомогою нутроміра з індикатором часового типу і
штангенглибиноміра.
Корпус насоса
перевіряється на справність різьблень, відсутність тріщин. У корпусі насоса
сильніше зношується стінка з боку камери всмоктування. Зношування корпусу
призводить до порушення співвісності деталей насоса. Шестірні і втулки
починають працювати з перекосом, унаслідок чого їх торцеві поверхні інтенсивно
зношуються. Одним і способів відновлення корпусу є зміна робочої позиції (зміна
місць порожнини всмоктування і нагнітання) для використання незношеної
поверхні.
Збільшена глибина
колодязів — другий великий дефект корпусу. Зменшити глибину колодязів можна: 1)
заливанням бабіту на дно колодязів із дотриманням усіх підготовчих операцій із
подальшим фрезеруванням шаруватим бабітом торцевою фрезою; 2) заливанням
епоксидної композиції на дно колодязів; 3) фрезеруванням прилягаючої площини
з'єднання корпусу із кришкою.
Кришка пришабровується
до корпусу. При цьому метал знімається з тіла кришки. Знімати метал із тіла
корпусу не рекомендується. Шабрування вважається задовільним, якщо на 1 см2 припадають
2 - 4 плями слідів фарби.
У шестірень зношуються
цапфи й торцеві поверхні зубів. Шестірні зі значним зношуванням повинні
вибраковуватися. При зношуванні в межах термообробленого шару шестірні
відновлюються на ремонтні розміри шліфуванням. Спочатку шліфуються цапфи й зуби
по зовнішньому діаметру, а потім у спеціальному пристрої на заточувальному
верстаті - торцеві поверхні шестірень. Втулки при
зношуванні внутрішньої поверхні вибраковуються. При зношуванні зовнішньої
поверхні втулки відновлюються осіданням у корпусі або в кришці. Зменшення
висоти втулки при осаді компенсується напресуванням шайби з алюмінію, бронзи.
Можна відновлювати втулки наплавленням бабітового або латунного шару.
Кришка встановлюється із
прокладкою із щільного промасленого креслярського паперу. Чепцеве ущільнення
набивається просаленим прядивом. На провідний вал насаджується півмуфта. Насос
випробовується вручну. Підкручуванням ведучої шестірні перевіряється легкість
ходу й відсутність зачіпань торців шестірень об корпус. Після приєднання
електродвигуна насос випробовується на стенді на продуктивність і максимальний
тиск.
7. Монтаж
компресорів. Відцентрові компресори мають велику частоту
обертання (12000 - 15000 об./хв) і вимагають підвищеної точності при установці
на фундамент і центрування валів механізмів агрегату. Поставка їх здійснюється
окремими вузлами. На монтажному майданчику доводиться повторювати збирання, яке
раніше виконувалося на складальному стенді заводу. Для зниження трудомісткості
монтажу використовується збирання блоків шляхом укрупнення вузлів у ремонтних
майстернях або на монтажному майданчику. Для можливості перевірки без
розбирання на корпусі компресора завод - виготовлювач виготовляє
оброблені горизонтальні майданчики (репери) для установки рівня при перевірці
горизонтальності у двох напрямах по осі та упоперек осі вала ротора.
Консервувальне мастило
видаляється без розбирання з охолоджувальним маслом при нагріванні до 50–55 °С
у перший період обкатки компресора.
Трудомістким є монтаж
маслостанцій систем централізованого змащення. Маслостанція збирається у блок у
майстерні. Усе устаткування (маслобак, насоси, фільтри, теплообмінники,
арматура і маслопроводи) вмонтовується на рамі підтримувальної
металоконструкції в єдиний блок і транспортується в машинний зал, де
встановлюється на підлозі без фундаменту. На місці виготовляються тільки
маслопроводи від маслостанцій до компресора.
Доцільна установка на
загальній рамі усіх механізмів агрегату (компресора, редуктора, двигуна),
навіть якщо вони поставляються окремо. Це дозволяє паралельно вести збирання агрегату
і виготовлення фундаменту. Рама спрощує установку і перевірку агрегату.
Економічна ефективність
блокового монтажу компресора досягається за рахунок виключення при блоковому
монтажі трудомістких операцій повузлової перевірки машини на фундаменті, робіт
з розбирання, пригінки, регулювання і збирання вузлів.
8.
Ремонт відцентрових компресорів і турбогазодувок. При роботі
ротора компресора випробовуються складні напруги
від дії відцентрових сил, динамічних навантажень як із боку потоку робочого середовища,
так і від температурних деформацій.
При
ревізії ротора виконуються такі операції: 1) перевірка на забруднення, корозію
й ерозію з наступним очищенням; 2) виявлення різних ушкоджень, тріщин і т.п.;
3) перевірка щільності посадки деталей ротора, стану шийок і поверхні упорного
диска; 4) перевірка шийок вала на овальність та конусність; 5) перевірка
робочої поверхні упорного диска на биття й площинність; 6) перевірка ротора на
динамічне балансування з наступною перевіркою вібрації працюючого компресора.
Після
очищення ротора від різних відкладень на робочих колесах і у лабіринтах
ущільнень, а також від слідів корозії виявляються різні тріщини в деталях
ротора. Особливо ретельно перевіряються жолобники, місця зміни профілю дисків
коліс, деталі, перетини яких ослаблені отворами, шпонковими пазами, місця біля
заклепувальних головок на дисках і т.п. При посередньому ремонті перевірка
здійснюється візуально, при капітальному — методом кольорової дефектоскопії.
Деталі
із тріщинами підлягають вибраковуванню. Подряпини й задири зачищаються й шліфуються до
нижньої межі допуску. Шийки валів проточуються, а потім шліфуються. Зменшення
діаметра шийок можливе не більше ніж на 3,0 % від номінальної величини. Риски й
шорсткості на шийках вала ротора зачищаються дрібнозернистим наждаковим
полотном із наступним поліруванням пастою ГОІ. Шорсткість поверхні шийок ротора
повинна бути не нижчою дев'ятого класу.
Овальність і конусність
шийок вала ротора заміряться за допомогою мікрометричної скоби. Гранично
допустима величина вибирається залежно від діаметра шийки. Для діаметра шийки
до 100 мм овальність і конусність 0,015 мм, для діаметра більше 100 мм
овальність і конусність 0,020 мм.
При перевірці на биття
ротор укладається на опорні підшипники. Для усунення осьового зсуву
використовується упорний підшипник. Перевірка здійснюється індикатором через
300-500 мм. Перетини вибираються з шийок вала, кінцевих ущільнень, між робочими
колесами, по колу півмуфт і упорного диска. Результати перевірки оформляються у
вигляді графіка. Виявлений прогин вала ротора виправляється на місці або в
механічній майстерні на токарському верстаті.
При ремонті ротора
досить часто доводиться знімати, а потім насаджувати на вал робочі колеса,
упорні диски і півмуфти. Зняття й посадка деталей здійснюються після нагрівання
їх за допомогою газових пальників до 200—250 °С. Величина осьового биття коліс,
насаджених на вал, не повинна перевищувати 0,3-0,5 мм. Основні зазори між
маточинами або втулками робочих коліс, дистанційними й закладними кільцями повинні
становити 0,10-0,25 мм.
Виявлені риски й
шорсткості на робочій поверхні упорного диска віддаляються шліфуванням пастою
ГОІ за допомогою чавунних притирань. Шліфування проводиться спочатку грубою, а
потім середньою й тонкою пастами.
Опорні підшипники приймають
і передають корпусу вагу ротора й динамічні змінні зусилля від його вібрації.
Підшипники фіксують радіальне положення ротора щодо корпусу. У процесі роботи
зношуються вкладиші підшипника.
Зазори в підшипниках
перевіряють після остигання шийок вала й зачищення бабіту в місцях натирання.
Верхні зазори вкладишів визначаються за допомогою штихмаса й мікрометра. При
виявленні дефектів у вигляді викришування, відставання бабітового шару,
збільшених зазорів вкладиші потрібно перезалити або замінити на нові.
Упорний або
опорно-упорний підшипник, що приймає осьовий тиск від ротора й фіксує його
положення щодо нерухомих деталей проточної частини й лабіринтових ущільнень,
може виходити з ладу внаслідок аварійної вібрації, підвищення осьового тиску й
недостатнього змащення.
При огляді таких
підшипників необхідно перевірити: 1) величину розбігу ротора; 2) стан робочих і
встановлюваних колодок; 3) якість припрацювання робочих колодок; 4) стан
опорного вкладиша й величину натягу кришки комбінованого підшипника; 5) щільність
прилягання опорних поверхонь вузла до корпусу підшипника і його кришки.
Осьовий розбіг в
упорному підшипнику дорівнює 0,25-0,35 мм. Гранично допустима величина не
повинна перевищувати 0,45 мм.
Усунення розбігу ротора
здійснюється зміною товщини встановлюваних колодок або проточуванням бабітового
шару робочих колодок. Поверхня колодок не повинна мати рисок, тріщин і
викришувань. Бабітовий шар повинен щільно прилягати до тіла колодки. З боку
входу масла кожна колодка може мати невеликий радіус заокруглення на краю.
Лабіринтові ущільнення.
При ремонті турбокомпресора перевіряється стан лабіринтових ущільнень, а також
радіальних і осьових зазорів. Ущільнення очищаються від відкладень і
промиваються. Виламані гребені заміняються на нові. Зім'яті гребені виправляються
й загострюються. Гребені з ослабленою посадкою ущільнюються в пазах залежно від
способу кріплення.
Розміри осьових зазорів
регулюються зміною товщини дистанційних прокладок упорного підшипника.
Перевіряються осьові зазори між дисками робочих коліс і нерухомих елементів
корпусу. Після центрування ротора проводиться остаточна перевірка зазорів у
лабіринтових ущільненнях.
Корпус. При роботі корпусу турбокомпресора випробовуються складні
напруги в результаті вібрації, температурних деформацій, коливань внутрішнього
тиску газу і т.п. При цьому можливі поява тріщин, жолоблення, корозія й ерозія.
Після
зупинення компресора на ремонт проводяться очищення корпусу від забруднень, а
потім перевірка стану корпусу, опор і площини горизонтального рознімання.
Незначні тріщини, що не впливають на міцність корпусу, засвердлюють по кінцях
отвору, насвердлені місця глушать гужонами, а самі тріщини ущільнюються
накладками на мастиці.
Висновок
Доцільна установка на
загальній рамі всіх механізмів агрегату (компресора, редуктора, двигуна),
навіть якщо вони поставляються окремо. Це дозволяє паралельно вести збирання
агрегату і виготовлення фундаменту. Рама спрощує установку і перевірку
агрегату.
Питання для
самоперевірки
1. Які види робіт
виконуються під час ревізії насоса ?
2. Послідовність проведення
монтажу насоса .
3. Яка послідовність
проведення випробувань насоса після ремонту?
4. Послідовність проведення
монтажу компресора.
