Тема 1. Монтаж,налагодження та ремонт загальногалузевого обладнання

Лекці  1. Монтаж, ремонт вентиляторів, насосів, компресорів.

План.

1.    Монтаж вентиляторів.

2.    Ремонт  вентиляторів.

3.     Монтаж насосів.

4.    Ремонт відцентрових насосів. 

5.    Випробування і прийом насоса з ремонту.

6.     Ремонт шестерінчастих насосів

7.    Монтаж компресорів.

8.    Ремонт відцентрових компресорів. 

1.    Монтаж вентиляторів. Вентиляція — природна або штучна подача

зовнішнього повітря у виробниче помешкання. Штучну вентиляцію здійснюють спеціальними машинами - вентиляторами. Для ряду технологічних процесів таких як просіювання потрібна додаткова кількість повітря. Використовують вентилятори для транспортування сировини.

Відцентровий вентилятор складається з кожуха, у якому обертається робоче колесо. Колесо складається з маточини, до якої приєднано диск. До диска прикріплені лопатки, сполучені між собою другим диском. Повітря надходить через усмоктувальний патрубок. Робоче колесо може бути установлене на вал електродвигуна або на самостійний вал вентилятора, що з'єднується з валом електродвигуна муфтою.

 Вентилятори надходять для монтажу зібраними. У цьому вигляді їх  установлюють на загальну раму з електродвигуном. Головне, що повинно бути забезпечене в результаті монтажу вентилятора, - відсутність вібрації його корпуса й підшипники, що припускається до 0,5 мм для корпуса (угорі) і до 0,3 мм для підшипників. Причиною вібрації вентилятора може бути порушення балансу робочого колеса і недостатньо точна центрівка вала, колеса з валом електродвигуна. Тому вентилятор розбирають і піддають ревізії, при якій перевіряють статичну збалансованість робочого колеса, а при необхідності й сполучення муфт. Одночасно перевіряють стан підшипників. Перевіривши напрямок обертання машини, приступають до випробування. Під час випробування перевіряють стан підшипників, вібрації. Для перевірки вібрації користуються вібрографами.

2 . Ремонт  вентиляторів.

У вентиляторах понад усе зношуються лопатки ротора, кожухи, підшипники і шийки валів. Знос лопаток викликає втрату рівноваги ротора і вібрацію, яка дуже часто приводить до руйнування фундаменту. Вібрація можлива й за відсутності взаємного центрування валів вентилятора (димовсмоктувача) і електродвигуна. При ремонті всі частини очищають від бруду, нагару і іржі. Перевіряють надійність з'єднання маточини і лопаток з диском, кріплення колеса до валу, посадку підшипників на валу, радіальне і осьове биття колеса, яке не повинне перевищувати: для вентилятора до № 5

включно 1,5 мм, для вентилятора зверху № 5 2,0 мм. Зігнуті лопатки нагрівають автогенним пальником і вирівнюють, при цьому стежать, щоб на лопатках не було тріщин і надривів. Зношені або дефектні лопатки замінюють новими шляхом приварювання їх до диска і вхідного кільця з обох боків. Можна відновлювати зношені лопатки і підвищувати стійкість нових наплавивши твердими сплавами. Виготовляти нові лопатки краще всього шляхом штампування нагрітої до темновишневого кольору заготовки. При значному зносі кожуха з внутрішньої сторони на зношену поверхню накладають сталеві листи завтовшки 6-8 мм, які спарюють між собою і приварюють до бічних стінок електрозварюванням. Пригін листів повинен бути ретельним, поверхня гладкої, без опуклостей, вм'ятин і уступів. Новий ротор, насаджений на вал, балансують. Балансування старих роторів проводиться після заміни або наплавлення лопаток, а також при вібрації, що перевищує 0,10 мм. При збірці вентиляторів звертають увагу на пристрій, що запобігає  засмоктуванню масла з підшипників, що знаходяться близько до отворів всмоктування. Звертають особливу увагу на правильність складання вузлів вентилятора, перевіряють осьові, стельові і бічні зазори в підшипниках, затягування болтів підшипників, фундаментних болтів.

      3. Монтаж насосів і компресорів. Загальні положення. Перевірка і підготовка фундаменту під насос або компресор полягають у такому: фундамент не повинен мати тріщин, пустот і оголеної арматури, що перевіряється зовнішнім оглядом. Після зовнішнього огляду перевіряються розміри фундаменту, його висотні відмітки, а також розташування щодо осей будівлі. Для цього фарбою або крейдою на фундамент наносяться середини міжцентрових відстаней колодязів під фундаментні болти.

При перевірці великого фундаменту по його осях натягуються струни, проводяться обміри фундаменту за допомогою схилів і рулетки, нівеліром або гідрорівнем перевіряються висотні відмітки.

Після усунення виявлених дефектів фундамент приймається під монтаж. Підготовка до монтажу устаткування полягає в розмітці і підготовці місць установки підкладок. Підкладки встановлюються по обидва боки кожного колодязя під фундаментні болти, а також під опорами насоса і двигуна відповідно до форми фундаментної плити. Місця установки підкладок вирівнюються зубилом; вони повинні бути горизонтальними, розташовуватися на одній висоті з допуском до 5 мм і мати розміри, на 10–20 мм більші за розміри підкладок. Найпоширеніші розміри підкладок 100×100,200×150, 75×150 мм. Бажано, щоб кількість підкладок в одному пакеті не перевищувала трьох, а висота пакета становила 25–60 мм.

Після закінчення підготовчих робіт, пов'язаних із перевіркою і підготовкою фундаменту, проводиться ревізія (розбирання і збирання) насоса, установка насоса і привода на фундамент, центрування привода з насосом.

Ревізія насоса полягає в зовнішньому огляді, розбиранні і збиранні, перевірці всіх деталей і вимірюванні усіх необхідних зазорів. При зовнішньому огляді перевіряється наявність усіх гайок, пробок, контрольних шпильок, відсутність пошкоджень корпусу насоса, корпусів підшипників, арматури і трубопроводів. Вручну перевіряється легкість обертання ротора.

При розбиранні насоса знімаються кришка (для насосів із горизонтальним рознімом) і ряд деталей (кришки підшипників, сальники, верхні половини вкладишів). За необхідності розбирається ротор. При складанні корпусу з кришкою відбувається ущільнення прокладками або мастикою із свинцевих білил і сурику, розведень бакелітовим лаком.

Перевірка деталей ротора полягає у визначенні биття втулок, робочих коліс, півмуфти, вала. Биття перевіряється індикатором у власних опорах ротора або в центрах токарного верстата. Перевіряються також радіальні зазори в ущільненнях робочих коліс і осьові зазори між кільцями ущільнювачів і колесами насоса.

Перевірка підшипників полягає в контролі зафарбовування прилягання вкладишів підшипників ковзання до розточувань корпусів і до шийок вала. Один із підшипників насоса фіксує положення ротора, тобто є опорно-упорним, а інший підшипник слугує для компенсації теплових розширень і є тільки опорним. В опорному підшипнику при ревізії перевіряється зазор між галтеллю вала і вкладишем підшипника (або між підшипником кочення і розточуванням корпусу). При підвищенні температури перекачаної рідини величина осьового зазору в опорному підшипнику також збільшується. Виміряний осьовий зазор повинен відповідати зазору, зазначеному в паспорті насоса.

При складанні насоса на з’єднану поверхню кладеться нова прокладка з пароніту або електрокартону або змащується мастикою. Після установки кришки перевіряється легкість обертання ротора.
     4.  Монтаж насосів. Насоси невеликої продуктивності поставляються змонтованими на загальній фундаментній плиті під насос і електродвигун. Для насосів, що поставляються без рами (рис.10.1), при монтажі виготовляється зварна фундаментна рама, на якій до установки її на фундамент центрується насос з електродвигуном. Потім рама встановлюється на фундаменті на плоских або парних клинових підкладках, у колодязі фундаменту заводяться анкерні болти. Відстань між підкладками по периметру рами утримується в межах 300–500 мм залежно від ваги насоса і двигуна. Підкладки розміщуються по обидва боки від фундаментних болтів. Установка по осях фундаменту здійснюється переміщенням насоса в потрібний бік.

Рисунок 10.1  Відцентровий насос типу Х:

а - загальний вигляд; б - із торцевим ущільнення; в - із чепцевим ущільненням.

Далі перевіряється положення насоса в горизонтальній площині за рівнем. Для цього знімаються кришки і верхні вкладиші підшипників, а рівень кладеться на шийки вала. Для насосів із підшипниками кочення рівень встановлюється на півмуфті. Довгі ротори мають помітне прогинання від власної ваги, тому для великих насосів уклони на шийках вала повинні бути приблизно однаковими і спрямованими у протилежні боки. Регулювання горизонтальності здійснюється підкладками.

Після закінчення перевірки підкладки прихоплюються електрозварюванням одна до одної, і фундаментні рами разом із фундаментними болтами підливаються бетонною сумішшю. Після затвердіння підливання проводяться підтяжка фундаментних болтів і контрольна перевірка центрування насоса і двигуна. За необхідності виправлення центрування виконується зміною товщини підкладок під опорами електродвигуна. Після підливання фундаментної рами здійснюється приєднання всмоктувального і нагнітального патрубків.

Якщо насос надходить у зібраному вигляді із закритими опломбованими патрубками, повна ревізія не проводиться. Перевіряються тільки підшипники і ущільнення.

Ремонт відцентрових насосів. До обсягу ремонтних робіт входять такі заходи.

При профілактичному огляді: 1) перевірка осьового розбігу ротора; 2) очищення і промивання картерів підшипників, зміна масла, промивання масляних трубопроводів; 3) ревізія чепцевого набивання й перевірка стану захисних гільз: 4) перевірка стану півмуфт, промивання і зміна змащення.

При поточному ремонті: 1) повне розбирання із перевіркою зазорів в ущільненнях ротора в корпусі насоса, перевірка биття ротора; 2) ревізія й заміна деталей торцевих ущільнень.

При капітальному ремонті: 1) ревізія усіх складальних одиниць і деталей:

2) заміна робочих коліс, валів, що ущільнюють кільця корпусу, грундбукс, розпірних втулок.

Перед відправленням у ремонт насос піддається зовнішньому огляду й контролю. Перевіряється зовнішній стан насоса, його комплектність і проводяться такі виміри, оформлювані актом: 1) зсув положення ротора в корпусі насоса в радіальному напрямку; 2) осьовий розбіг ротора; 3) розбіжність осей насоса й привода в радіальному напрямку.

Насоси здаються в ремонт у зібраному вигляді, повністю укомплектовані деталями не залежно від ступеня їхнього зношування.

За відсутності базових деталей або за наявності наскрізних тріщин у стінках корпусу або днища насос списується.

Розбирання насоса. Після зовнішнього промивання насос розбирається в такій послідовності: 1) випресовують півмуфти, виймається шпонка, попередньо відкручується і знімається шайба; 2) відкручуюється і знімається кронштейн; 3) відкручуються гайки, що кріплять корпус насоса до кришки, знімається кришка разом із корпусом підшипника, ротором та іншими деталями; 4) знімається робоче колесо (для двоступінчастих насосів після зняття діафрагми із прокладкою знімається друге робоче колесо); 5) знімаються кришка насоса, втулка сальника, ліхтар сальника, грундбукса й інші деталі торцевого ущільнення; 6) виймається захисна гільза; 7) знімаються кришки підшипника із прокладками і втулками; 8) з корпусу підшипника виймається ротор, що потім розбирається.

Промивання й очищення деталей. Перед дефектуванням деталі очищаються від забруднення, промиваються, знежирюються й висушуються. Деталі, покриті важкими маслянистими відкладеннями (деталі проточної частини насоса), піддаються промиванню у ванні з 8-10 % розчином каустичної соди при 100 °С упродовж 30-40 хв. Деталі з досить сильною корозією піддаються травленню відповідно до інструкції щодо їхнього хімічного очищення.

Контроль підшипників кочення передбачає огляд, перевірку на шум і легкість обертання, вимірювання осьового й радіального зазорів, вимірювання розмірів кілець. Діаметри кілець вимірюються тільки у випадку зрушення обойм на валу або корпусі, а також за наявності слідів корозії, опіків і появи чорноти.

У підшипниках кочення не допускаються: 1) тріщини або викришування металу на кільцях і тілах кочення, зміна кольорів у будь-якому місці підшипника; 2) вибоїни й відбитки (лунки) на бігових доріжках кілець; 3) відлущування металу, лускаті відшарування; 4) корозійні раковини, вибоїни, риски і вм'ятини на поверхні кочення, видимі неозброєним оком; 5) надлами, наскрізні тріщини на сепараторі, відсутність або ослаблення заклепок сепаратора; 6) вибоїни і вм'ятини на сепараторі, що перешкоджають плавному обертанню підшипника; 7) помітний на око й на дотик східчастий виробіток робочої поверхні кілець; 8) осьовий зазор більше 0,08 мм і радіальний зазор більше 0,1 мм; 9) при перевірці на легкість обертання — різкий металевий або деренчливий звук, а також помітне пригальмовування й заїдання.

Пружинні шайби не повинні мати тріщин або надривів. Застосовані пружинні шайби використовуються повторно, якщо вони не втратили пружності. При цьому нормальне розведення шайби повинно дорівнювати її товщині.

Більшість насосів хімічних виробництв перекачують корозійно активні продукти. У зв'язку з цим стінки корпусу значно зношуються.

При огляді корпусу особливу увагу треба звертати на стан посадкових місць під діафрагму й грундбуксу, що ущільнюють кільця корпусу й порожнини рознімання, зношування внутрішньої порожнини, стан ущільнювальних поверхонь секцій, посадкових місць під поздовжні шпонки, що центрують штифти, величини зазорів між ущільнювальними кільцями секцій і коліс.

Зношування окремих місць внутрішньої порожнини корпусу повинне бути усунуте наплавленням металу за допомогою електрозварювання. Риски, вибоїни і вм'ятини на ділянках рознімання корпусу усуваються зачищенням шабером або заварюванням. Значно зношені поверхні проточуються або фрезеруються. Можна також здійснювати розточення зношених місць і запресовування втулок із подальшим розточуванням до номінальних розмірів.

При обертанні роторів у корпусі насоса можливе зношування шийок і різьблення, скривлення або поломка вала. Скривлення валів відбувається в результаті виходу з ладу підшипників або ударів частин ротора об нерухомі деталі насоса.

Відновлення зношених шийок вала залежно від ступеня зношування здійснюється такими способами: до 0,3 мм - електролітичним хромуванням; від 1,5 до 2,0 мм - електролітичним залізненням; від 2,0 до 3,0 мм - автоматичним вібродуговим наплавленням; від 3,0 до 4,0 мм - ручним газовим наплавленням; більше 4,0 мм - ручним електродуговим наплавленням.

Порушене різьблення на валу відновлюють різцем. Якщо ушкодження значні, то ця ділянка вала проточується повністю різьблення, а потім наплавляється, обробляється, і на ньому нарізається нова різьба.

Робочі колеса виходять із ладу внаслідок корозійного й ерозійного зношування, сильного осьового зрушення ротора в результаті неправильного збирання насоса або руйнування упорних, радіально-упорних підшипників, влучення у насос сторонніх предметів.

При ремонті колеса відновлюються наплавленням ушкоджених місць із наступним проточуванням. Для деяких конструкцій можлива заміна ушкодженого диска. У цьому випадку несправний диск зрізається, а замість нього приварюється новий.

Чавунні колеса заміняються на нові або наплавляються мідним електродом з наступним проточуванням.

Торцеві ущільнення. До швидкозношуваних деталей торцевих ущільнень належать пари тертя, пружини, ущільнювальні кільця з гуми або фторопласту. Зношування пари тертя проявляється в підвищеному витіканні агента. Якщо вона обумовлена задиром тертьових поверхонь, то можливе притирання пари тертя. За необхідності пари тертя заміняються. У комплекті запасних частин до торцевого ущільнення є всі швидкозношувані деталі. Одне з кілець пари тертя може бути виготовлене з вуглеграфіту. Друге кільце, як правило, виготовляється з металу.

Торцеві ущільнення виходять із ладу через зношування пар тертя й корозію. Ремонт торцевого ущільнення полягає у виготовленні й заміні деталей, що вийшли з ладу. Надмірне нагрівання ущільнення може бути викликане виходом з ладу системи охолодження й циркуляції й роботою ущільнення в умовах відсутності змащення. При ремонті система охолодження повинна бути прочищена.

Поламані пружини заміняються. Ущільнювальні гумові кільця при експлуатації втрачають еластичні властивості або набухають. Тому при проведенні ремонту насоса їх варто замінити.
5. Випробування і прийом насоса з ремонту. Після зовнішнього огляду й установки насоса на іспитовому стенді проводиться його випробування, що містить у собі такі етапи: 1) короткочасний пуск; 2) прогрівання насоса; 3) випробування на робочому режимі.

Короткочасний пуск (до 3 хв) насоса здійснюється при закритій засувці на напірному трубопроводі. При цьому перевіряються: 1) напрямок обертання ротора; 2) показання приладів; 3) змащення підшипників.

Насоси, призначені для перекачування гарячих продуктів, прогріваються. Щоб уникнути теплового удару при циркуляції рідини нагрівання повинне бути поступовим.

Випробування насоса в робочому режимі проводиться в такій послідовності: 1) пуск електродвигуна; 2) після досягнення повної частоти обертання засувка відкривається на 1/3; 3) обкатування насоса на робочому режимі упродовж 2 год.

6. Ремонт шестерінчастих насосів.  Шестерінчасті насоси використовуються в технологічному процесі для перекачування високов'язких рідин, а в системах змащення устаткування — для подачі масла.

У шестерінчастих насосах зношуються корпус, кришка, шестірні, втулки й гумові ущільнення. Розбирання насоса здійснюється в такому порядку. Вивертаються шпильки, що кріплять кришку до корпусу, і знімається кришка.

Потім виймаються шестірні, а також втулки, які встановлюються в корпус і кришку на ковзній посадці.

Після миття проводиться дефектація деталей. Місцями зношування в шестерінчастому насосі є поверхні зіткнення: зубів шестірень із корпусом, торцевих поверхонь шестірень із корпусом, валиків із втулками і втулок із гніздами корпусу й кришки. Замір при дефектації здійснюється за допомогою нутроміра з індикатором часового типу і штангенглибиноміра.

Корпус насоса перевіряється на справність різьблень, відсутність тріщин. У корпусі насоса сильніше зношується стінка з боку камери всмоктування. Зношування корпусу призводить до порушення співвісності деталей насоса. Шестірні і втулки починають працювати з перекосом, унаслідок чого їх торцеві поверхні інтенсивно зношуються. Одним і способів відновлення корпусу є зміна робочої позиції (зміна місць порожнини всмоктування і нагнітання) для використання незношеної поверхні.

Збільшена глибина колодязів — другий великий дефект корпусу. Зменшити глибину колодязів можна: 1) заливанням бабіту на дно колодязів із дотриманням усіх підготовчих операцій із подальшим фрезеруванням шаруватим бабітом торцевою фрезою; 2) заливанням епоксидної композиції на дно колодязів; 3) фрезеруванням прилягаючої площини з'єднання корпусу із кришкою.

Кришка пришабровується до корпусу. При цьому метал знімається з тіла кришки. Знімати метал із тіла корпусу не рекомендується. Шабрування вважається задовільним, якщо на 1 см² припадають 2 - 4 плями слідів фарби.

У шестірень зношуються цапфи й торцеві поверхні зубів. Шестірні зі значним зношуванням повинні вибраковуватися. При зношуванні в межах термообробленого шару шестірні відновлюються на ремонтні розміри шліфуванням. Спочатку шліфуються цапфи й зуби по зовнішньому діаметру, а потім у спеціальному пристрої на заточувальному верстаті - торцеві поверхні шестірень. Втулки при зношуванні внутрішньої поверхні вибраковуються. При зношуванні зовнішньої поверхні втулки відновлюються осіданням у корпусі або в кришці. Зменшення висоти втулки при осаді компенсується напресуванням шайби з алюмінію, бронзи. Можна відновлювати втулки наплавленням бабітового або латунного шару.

Кришка встановлюється із прокладкою із щільного промасленого креслярського паперу. Чепцеве ущільнення набивається просаленим прядивом. На провідний вал насаджується півмуфта. Насос випробовується вручну. Підкручуванням ведучої шестірні перевіряється легкість ходу й відсутність зачіпань торців шестірень об корпус. Після приєднання електродвигуна насос випробовується на стенді на продуктивність і максимальний тиск.

7. Монтаж компресорів. Відцентрові компресори мають велику частоту обертання (12000 - 15000 об./хв) і вимагають підвищеної точності при установці на фундамент і центрування валів механізмів агрегату. Поставка їх здійснюється окремими вузлами. На монтажному майданчику доводиться повторювати збирання, яке раніше виконувалося на складальному стенді заводу. Для зниження трудомісткості монтажу використовується збирання блоків шляхом укрупнення вузлів у ремонтних майстернях або на монтажному майданчику. Для можливості перевірки без розбирання на корпусі компресора завод - виготовлювач виготовляє оброблені горизонтальні майданчики (репери) для установки рівня при перевірці горизонтальності у двох напрямах по осі та упоперек осі вала ротора.

Консервувальне мастило видаляється без розбирання з охолоджувальним маслом при нагріванні до 50–55 °С у перший період обкатки компресора.

Трудомістким є монтаж маслостанцій систем централізованого змащення. Маслостанція збирається у блок у майстерні. Усе устаткування (маслобак, насоси, фільтри, теплообмінники, арматура і маслопроводи) вмонтовується на рамі підтримувальної металоконструкції в єдиний блок і транспортується в машинний зал, де встановлюється на підлозі без фундаменту. На місці виготовляються тільки маслопроводи від маслостанцій до компресора.

Доцільна установка на загальній рамі усіх механізмів агрегату (компресора, редуктора, двигуна), навіть якщо вони поставляються окремо. Це дозволяє паралельно вести збирання агрегату і виготовлення фундаменту. Рама спрощує установку і перевірку агрегату.

Економічна ефективність блокового монтажу компресора досягається за рахунок виключення при блоковому монтажі трудомістких операцій повузлової перевірки машини на фундаменті, робіт з розбирання, пригінки, регулювання і збирання вузлів.

8.    Ремонт відцентрових компресорів і турбогазодувок. При роботі

ротора компресора випробовуються складні напруги від дії відцентрових сил, динамічних навантажень як із боку потоку робочого середовища, так і від температурних деформацій.

При ревізії ротора виконуються такі операції: 1) перевірка на забруднення, корозію й ерозію з наступним очищенням; 2) виявлення різних ушкоджень, тріщин і т.п.; 3) перевірка щільності посадки деталей ротора, стану шийок і поверхні упорного диска; 4) перевірка шийок вала на овальність та конусність; 5) перевірка робочої поверхні упорного диска на биття й площинність; 6) перевірка ротора на динамічне балансування з наступною перевіркою вібрації працюючого компресора.

Після очищення ротора від різних відкладень на робочих колесах і у лабіринтах ущільнень, а також від слідів корозії виявляються різні тріщини в деталях ротора. Особливо ретельно перевіряються жолобники, місця зміни профілю дисків коліс, деталі, перетини яких ослаблені отворами, шпонковими пазами, місця біля заклепувальних головок на дисках і т.п. При посередньому ремонті перевірка здійснюється візуально, при капітальному — методом кольорової дефектоскопії.

Деталі із тріщинами підлягають вибраковуванню. Подряпини й задири зачищаються й шліфуються до нижньої межі допуску. Шийки валів проточуються, а потім шліфуються. Зменшення діаметра шийок можливе не більше ніж на 3,0 % від номінальної величини. Риски й шорсткості на шийках вала ротора зачищаються дрібнозернистим наждаковим полотном із наступним поліруванням пастою ГОІ. Шорсткість поверхні шийок ротора повинна бути не нижчою дев'ятого класу.

Овальність і конусність шийок вала ротора заміряться за допомогою мікрометричної скоби. Гранично допустима величина вибирається залежно від діаметра шийки. Для діаметра шийки до 100 мм овальність і конусність 0,015 мм, для діаметра більше 100 мм овальність і конусність 0,020 мм.

При перевірці на биття ротор укладається на опорні підшипники. Для усунення осьового зсуву використовується упорний підшипник. Перевірка здійснюється індикатором через 300-500 мм. Перетини вибираються з шийок вала, кінцевих ущільнень, між робочими колесами, по колу півмуфт і упорного диска. Результати перевірки оформляються у вигляді графіка. Виявлений прогин вала ротора виправляється на місці або в механічній майстерні на токарському верстаті.

При ремонті ротора досить часто доводиться знімати, а потім насаджувати на вал робочі колеса, упорні диски і півмуфти. Зняття й посадка деталей здійснюються після нагрівання їх за допомогою газових пальників до 200—250 °С. Величина осьового биття коліс, насаджених на вал, не повинна перевищувати 0,3-0,5 мм. Основні зазори між маточинами або втулками робочих коліс, дистанційними й закладними кільцями повинні становити 0,10-0,25 мм.

Виявлені риски й шорсткості на робочій поверхні упорного диска віддаляються шліфуванням пастою ГОІ за допомогою чавунних притирань. Шліфування проводиться спочатку грубою, а потім середньою й тонкою пастами.

Опорні підшипники приймають і передають корпусу вагу ротора й динамічні змінні зусилля від його вібрації. Підшипники фіксують радіальне положення ротора щодо корпусу. У процесі роботи зношуються вкладиші підшипника.

Зазори в підшипниках перевіряють після остигання шийок вала й зачищення бабіту в місцях натирання. Верхні зазори вкладишів визначаються за допомогою штихмаса й мікрометра. При виявленні дефектів у вигляді викришування, відставання бабітового шару, збільшених зазорів вкладиші потрібно перезалити або замінити на нові.

Упорний або опорно-упорний підшипник, що приймає осьовий тиск від ротора й фіксує його положення щодо нерухомих деталей проточної частини й лабіринтових ущільнень, може виходити з ладу внаслідок аварійної вібрації, підвищення осьового тиску й недостатнього змащення.

При огляді таких підшипників необхідно перевірити: 1) величину розбігу ротора; 2) стан робочих і встановлюваних колодок; 3) якість припрацювання робочих колодок; 4) стан опорного вкладиша й величину натягу кришки комбінованого підшипника; 5) щільність прилягання опорних поверхонь вузла до корпусу підшипника і його кришки.

Осьовий розбіг в упорному підшипнику дорівнює 0,25-0,35 мм. Гранично допустима величина не повинна перевищувати 0,45 мм.

Усунення розбігу ротора здійснюється зміною товщини встановлюваних колодок або проточуванням бабітового шару робочих колодок. Поверхня колодок не повинна мати рисок, тріщин і викришувань. Бабітовий шар повинен щільно прилягати до тіла колодки. З боку входу масла кожна колодка може мати невеликий радіус заокруглення на краю.

Лабіринтові ущільнення. При ремонті турбокомпресора перевіряється стан лабіринтових ущільнень, а також радіальних і осьових зазорів. Ущільнення очищаються від відкладень і промиваються. Виламані гребені заміняються на нові. Зім'яті гребені виправляються й загострюються. Гребені з ослабленою посадкою ущільнюються в пазах залежно від способу кріплення.

Розміри осьових зазорів регулюються зміною товщини дистанційних прокладок упорного підшипника. Перевіряються осьові зазори між дисками робочих коліс і нерухомих елементів корпусу. Після центрування ротора проводиться остаточна перевірка зазорів у лабіринтових ущільненнях.
         Корпус. При роботі корпусу турбокомпресора випробовуються складні напруги в результаті вібрації, температурних деформацій, коливань внутрішнього тиску газу і т.п. При цьому можливі поява тріщин, жолоблення, корозія й ерозія. Після зупинення компресора на ремонт проводяться очищення корпусу від забруднень, а потім перевірка стану корпусу, опор і площини горизонтального рознімання. Незначні тріщини, що не впливають на міцність корпусу, засвердлюють по кінцях отвору, насвердлені місця глушать гужонами, а самі тріщини ущільнюються накладками на мастиці.

   Висновок

Доцільна установка на загальній рамі всіх механізмів агрегату (компресора, редуктора, двигуна), навіть якщо вони поставляються окремо. Це дозволяє паралельно вести збирання агрегату і виготовлення фундаменту. Рама спрощує установку і перевірку агрегату.

Питання для самоперевірки

1.    Які види робіт виконуються під час ревізії насоса ?

2.    Послідовність проведення монтажу насоса .

3.    Яка послідовність проведення випробувань насоса після ремонту?

4.    Послідовність проведення монтажу компресора.

Тема 2. Монтаж, наладка  й ремонт трубопроводів та трубопровідної  арматури.

План

1.    Загальні  положення.

2.    Монтаж трубопроводів.

3.    Ремонт трубопроводів. 

1.              Загальні положення. Усі трубопроводи споруджують у повній відповідності до затверджених проектів і робочх креслень. Технологічні трубопроводи залежно від перекачуваного поділяються на три групи (А, В, Б), а щодо робочого тиску та температури – на п’ять категорій (І –V).

За внутрішнім тиском ділять на вакуумні, що працюють при абсолютному тиску нижче 0,1МПа; низького тиску – від 0,1 до 10МПа; високого тиску – більше 10МПа. За температурою перекачуваного середовища ділять – на холодні (до 45 ⁰С) і гарячі (більше 45 ⁰С). За агресивністю транспортованого середовища трубопроводи ділять: на неагресивні (швидкість корозії труб менше 0,1 мм на рік), середньоагресивні ( швидкість корозії труб від 0,1 до 0,5 мм на рік) і високоагресивні (швидкість корозії труб більше 0,5 мм на рік). Група і категорія трубопроводів зазначаються у технічній документації. Технологічні трубопроводи, що вимагають постійного обслуговування, частих ремонтів у непередбачуваних умовах, прокладають, як правило, на опорах. При розташуванні на естакадах декількох трубопроводів різного призначення в кілька ярусів трубопроводи з отруйними і високоагресивними (гр.А), а також вогневибухонебезпечними (гр. Б ) середовищами намагаються розташовувати в найнижчому ярусі. Це полегшує їхній ремонт і при аваріях запобігає можливому протіканню продукту на інші трубопроводи. Трубопроводи із негорючими і важкогорючими середовищами (гр. В) розміщують на верхньому ярусі. Паропроводи, трубопроводи для конденсату й теплоагентів прокладають на стійках і естакадах, а також у надійно каналізованих відкритих лотках.

Щоб забезпечити можливість огляду й виробництва ремонтних робіт при прокладанні пучка трубопроводів, необхідно дотримуватися відстані між осями трубопроводів, а також відстані від крайніх трубопроводів до найближчих конструкцій (елементів опор, стін будинків, постаментів, апаратів і т.д.).

Відстань між осями сусідніх ізольованих трубопроводів із фланцями, розташованими в одній площині, можна визначити за формулою

L=(D₁+D₂)/2+а,

де D₁ і D₂ - зовнішні діаметри фланців сусідніх труб;

а - відстань між цими фланцями (для труб діаметром до 200 мм а=80— 100 мм; для труб діаметром 250—700 мм а=105—150 мм).

Відстань від осі крайнього трубопроводу до сусіднього конструктивного елемента визначають за формулою з = D/2+а (де D — зовнішній діаметр фланця трубопроводу).

Більшість працюючих трубопроводів піддається впливу статичної електрики, тому їх необхідно заземлювати відповідно до діючих правил.

Трубопроводи, що прокладаються, не повинні загороджувати необхідні для нормального обслуговування цеху (установки) проходи й проїзди, у тому числі для вантажопідйомних пристроїв. Естакади або нижня труба наземного трубопроводу повинні бути підняті над землею на висоту не менше 5,5 м над залізничними коліями; 4,5 м над автодорогами; 2,2 м над пішохідними проходами, причому над переліченими ділянками прокладають трубопроводи тільки зі зварених труб, тобто без фланців, арматури, компенсаторів та інших пристроїв. Під трубопроводами для високотоксичних продуктів на ділянці дороги встановлюють піддон із ухилом у бік безпечного зливу.

Трубопроводи (особливо підземні) повинні бути захищені від дії поперечних сил, здатних їх зім'яти, тому під дорогами й переїздами їх укладають у тунелях або поміщають у гільзи, що являють собою труби трохи більшого діаметра й більшої товщини, ніж та, яку захищають. Гільзи встановлюють також на ділянках, де труба перетинає стіни й перекриття. Це дозволяє трубам сприймати температурні деформації незалежно від будівельних конструкцій. Гільзи зашпаровують наглухо. При компонуванні деталей трубопроводу необхідно уникати потрапляння зварного шва на ділянки, укладені в гільзи.

Не можна прокладати трубопроводи під будинками, фундаментами приладів та інших споруд. Підземні трубопроводи необхідно надійно захищати від руйнування корозією. Технологічні трубопроводи повинні мати деякий ухил, щоб при відключенні їх можна було спорожнити.

2.    Монтаж трубопроводів. При монтажі виконуються такі операції:

 розмітка й різання труб, гнуття труб, зварювання труб, приварювання фланців, термообробка стиків, збирання трубних пучків, монтаж, гідровипробування, теплоізоляція.

Розмітка труб здійснюється з використанням шаблонів, що вирізуються із паперу, толі.

Різання труб здійснюється установкою для газополум’яного і плазмового різання, що виконується прямим, косим і фасонним нарізанням, і маятниковою пилкою з абразивними армованими колами діаметром 300 і 400 мм. Для різання труб малого діаметра (32-159 мм) використовується установка з обертовою трироликовою голівкою.

Гнуті деталі трубопроводів виготовляються на заводах монтажних заготовок. За необхідності гнуття труб у процесі монтажу труби діаметром 200 мм гнуться на трубозгинальних верстатах у холодному стані, а труби діаметром більше 200 мм — у гарячому стані. Для збереження форми в місці згину труби діаметром >100 мм набиваються сухим річковим піском з установкою дерев'яних пробок на кінцях труби. При засипанні піску труби простукують для збільшення щільності засипання.

При вигині труб малого діаметра (<32 мм) може застосовуватися пристрій, що дозволяє здійснювати згинання в холодному стані. Сектор, що є основною деталлю пристрою, виготовляється з півкруглою канавкою для напрямку труби при згинанні. Радіус сектора відповідає радіусу згину труби. Пристрій встановлюється на трубі за допомогою захоплювача й за допомогою рукоятки обкатується по трубі.

Для обертання труб при автоматичному зварюванні використовуються обертачі, що складаються з рами й двох опор з ковзанками.

При складанні трубних елементів, що складаються із прямої ділянки труби й трубної заготовки, найбільш частою операцією є з'єднання фланця із трубою.

При великій кількості фланців для скорочення втрат часу на їхню розмітку використовуються різні пристрої і шаблони.

Приварювання фланців до труб прискорюється при використанні поворотного стола. Повертаючи стіл, зварник з одного положення приварює фланець до труби.

При великій кількості відводів зачищення зварених швів після приварювання фланців може здійснюватися на токарському верстаті із застосуванням спеціального пристрою.

Для центрування труб великого діаметра при зварюванні застосовуються механічний або пневматичний ланцюговий центратор. Основним елементом центратора є пластинчастий ланцюг, у кожному шарнірі якого встановлений ролик. При обтисненні стику ланцюгом ролики притискаються до стику й здійснюють центрування його країв. Зварювання проводиться при обертанні труб, і ролики, що мають можливість обертатися, не перешкоджають прихоплюванню й зварюванню стику.

Центратор для центрування труб виконується у вигляді ланцюгового пояса, що складається з рухомих ланок із роликовими опорами й натяжним гвинтом (або гідравлічного натяжного пристрою). Застосовуються також кліщові центратори.

Для навантаження й укладання батогів трубопроводів використовуються траверси й пристрої, зібрані зі швелерів, куточків і болтів. Швелери й куточки утворюють кілька настилів, на які укладаються труби. Положення батогів трубопроводів фіксується дошками. Настили укладаються один на один і з'єднуються стягувальними болтами. Пристрій підвішується до траверси у декількох точках.

З окремих батогів збираються плоский або просторовий вузли.

Монтаж трубопроводів на підвісках здійснюється окремими батогами довжиною приблизно 20 м за допомогою монтажного крана, при цьому центрування й зварювання стиків батогів проводиться на висоті зі спеціальних риштувань. При монтажі трубопроводів укрупненими блоками труби й батоги укладаються уздовж траси трубопроводу й зварюються на землі. Монтаж укрупнених блоків ведеться двома кранами із використанням підвісок.

Для зняття напруг у товстостінних стиках й одержання однорідної мікроструктури наплавленого й основного металу необхідна термообробка. При термообробці ширина зони рівномірного нагріву в кожний бік від стику повинна бути не менше подвійної ширини шва. Температура нагрівання при термообробці залежно від марки матеріалу змінюється від 600 до 1100 °С. Тривалість витримки при нагріванні становить 1—5 год. Нагрівання може здійснюватися індукційним методом, рознімними муфельними печами, газовими пальниками.

3.                  Ремонт трубопроводів. У процесі експлуатації трубопроводи зношуються від механічного (в основному ерозійного), теплового й корозійного впливу.У період ремонту виконуються такі основні роботи: 1) заміна деталей, що зносилися, і вузлів або виправлення їх до відповідних норм, допусків і розмірів; 2) перевірка трубопроводів, а якщо буде потрібно припасування опор і підвісок; 3) модернізація або реконструкція трубопроводів з можливою уніфікацією змінних частин; 4) ізоляція трубопроводів; 5) випробування на міцність і щільність; 6) фарбування трубопроводів.

За 2-3 години до розбирання фланцевих з'єднань трубопроводів нарізну частину кріпильних деталей необхідно змочити гасом. Відкручування гайок проводиться у два прийоми: спочатку всі гайки послабляються поворотом на 1/8 оберту, потім відкручуються повністю в будь-якій послідовності. При розбиранні трубопроводів з метою заміни прокладок виникає досить трудомістке розсунення фланців. Гвинтовий пристрій для розсунення фланців показаний на рис. 6.11. Для розсунення фланців на трубопроводах високого тиску використовуються пристрої з гідроциліндром. При ремонті технологічних трубопроводів зношені ділянки заміняються на нове, дефектні ділянки вирізаються, а замість них вварюються котушки. Перед вирізуванням ділянки трубопроводу необхідно закріпити розділювані ділянки так, щоб попередити їхній зсув. Ділянка, що підлягає видаленню, кріпиться у двох місцях.

Після демонтажу ділянки трубопроводу вільні кінці труб, що залишилися, необхідно закрити пробками або заглушками. При установці нової ділянки її спочатку закріплюють на опорах, а потім зварюють.

Рисунок6.11 — Гвинтовий пристрій для розсунення фланців:

1-захват ; 2-поперечник ; 3- клин; 4- ключ

  На вертикальних апаратах замінні вузли й деталі трубопроводів закріплюються стропами у двох місцях для їхнього підвішування. При приєднанні до інших вузлів перестропування виключається. Піднятий вузол або деталь за допомогою оправлення підганяється до приєднувального фланця, потім установлюється прокладка й закріплюються всі шпильки й болти. Після проведення цих операцій стропи знімаються. Якщо новий вузол трубопроводу приєднується за допомогою зварювання, то стропи знімаються після приварювання його першим швом.

При ремонті фланцевих з'єднань дзеркало фланця, що перебував в експлуатації, очищається від старої прокладки, слідів корозії, графіту і т.п.

При ремонті міжцехових трубопроводів заміна зношених ділянок надземних трубопроводів може здійснюватися потрубно. Можливе також складання ділянок із секцій, які збирають і зварюють із окремих труб та їхніх елементів поблизу траси або в трубозаготівельній майстерні.

В умовах естакад, насичених більшою кількістю трубопроводів, ремонт трохи ускладнюється. У цьому випадку заміна зношених ділянок або прокладка додаткових ліній можлива лише окремими трубами невеликої довжини. Труби піднімаються краном або лебідкою і через верх або бік естакади заводяться на місце. Складання проводиться в напрямку, протилежному ухилу трубопроводу. При укладанні трубопроводів на естакадах, у каналах або лотках остаточне закріплення починають із нерухомих опор.

При ремонті трубопроводів, покладених у ґрунт, виконуються такі основні роботи: розкриття засипаних траншей; від'єднання ділянок трубопроводів; підняття цих ділянок на поверхню; очищення зовнішньої поверхні від слідів корозії й залишків старої антикорозійної ізоляції; заміна зношених ділянок трубопроводів на нові; накладення нової ізоляції; укладання трубопроводу в траншею. За наявності дрібних ушкоджень (тріщини, раковини, потіння й т.д.) трубопровід з роботи не виключається. При нетоксичних продуктах ремонт здійснюється наварюванням латок. Розриви стиків і великих тріщин тимчасово ізолюються накладенням хомутів. Після звільнення трубопроводу від продукту ушкоджені місця вирізають, і вварюються котушки.

Трубопроводи діаметром до 300 мм, прокладені на глибині не більше 1,2 м, ремонтуються з підйомом і укладанням їх над траншеєю на лежаки. При діаметрі більше 300 мм ремонт виконується безпосередньо в траншеї із підняттям трубопроводів на висоту 60-70 см від дна траншеї із укладанням їх на лежаки.

При підйомі й опусканні трубопроводу в траншею найбільш напружені зварені стики підсилюють муфтами або планками. При посиленні планками використовуються кутовий або смуговий профіль.

Після закінчення капітального ремонту трубопроводів проводяться перевірка якості робіт, промивання або продувка, а потім випробування на міцність і щільність. Технологічна апаратура перед випробуванням відключається, кінці трубопроводу закриваються заглушками. Заглушаються всі урізання для контрольно-вимірювальних приладів. У найнижчих точках вварюються штуцери з арматурою для спуску води при гідравлічному випробуванні, а у найвищих — для випускання повітря. У початкових і кінцевих точках трубопроводу, а також на насосах і компресорах установлюються манометри із класом точності не нижче 1,5.

Гідравлічне випробування на міцність і щільність, як правило, проводиться до покриття тепловою й антикорозійною ізоляцією Величина іспитового тиску повинна дорівнювати 1,25 максимального робочого тиску, але не менше 0,2 МПа для сталевих, чавунних, вініпластових і поліетиленових трубопроводів. Тиск при випробуваннях витримується 5 хв, після чого він знижується до робочого значення. При цьому трубопровід ретельно оглядається. Зварені шви обстукуються легенько молотком. Після проведення випробування відкриваються крани, й трубопровід повністю звільняється від води.

Пневматичне випробування здійснюється повітрям або інертним газом. При цьому витримується тиск, що дорівнює 1,25 максимального робочого тиску, але не менше 0,2 МПа для сталевих трубопроводів.

Випробування на міцність чавунних і пластмасових надземних трубопроводів не проводиться.

Пневматичне випробування трубопроводів на міцність не проводиться також у діючих цехах, на естакадах, у каналах, тобто там, де знаходяться діючі трубопроводи. Газопроводи при тиску до 0,1 МПа випробовують тиском, що встановлюється проектом.

За наявності чавунних арматур пневматичне випробування трубопроводів на міцність проводиться при тиску не вище 0,4 МПа.

Лекція 2. Ремонт трубопровідної арматури та арматури,

що працюють під тиском

План

1.    Загальні положення.

2.    ремонті засувки.

3.    Розбирання клапана.

4.    Випробовування на міцність. 

1.            Загальні положення. Ремонт трубопровідної арматури може проводитися або на місці її установки без зняття корпусу, або в механічній майстерні.

При ремонті на місці установки з корпусу одночасно із кришкою виймається механізм затвора. Ремонт деталей цього механізму виконується в механічній майстерні. При ремонті корпусу арматура демонтується й доставляється в механічну майстерню. Перед зняттям арматури робляться позначки на корпусах і стикувальних фланцях.

Підготовлена до ремонту арматура встановлюється на стенди й тут розбирається і піддається дефектації.

Найпоширенішими причинами виходу арматури з ладу є порушення герметичності внаслідок корозії, вибивання, вм'ятин від сторонніх предметів на ущільнювальних поверхнях, а також унаслідок деформації корпусу засувок під дією зовнішніх навантажень і температурних напруг.

2.  При ремонті засувки проводяться такі операції: 1) відновлення зношених ущільнювальних поверхонь затвора; 2) відновлення шпинделя й деталей, що сполучаються із ним; 3) заміна чепцевого ущільнення; 4) відновлення ущільнювальних поверхонь фланцевих з'єднань; 5) відновлення корпусу; 6) гідравлічне випробування.

Розбирання засувки здійснюється в такій послідовності: 1) знімаються маховик зі шпинделя; 2) знімається кришка; 3) розбираються деталі затвора, вийняті із кришкою. Деталі промиваються в гасі й насухо витираються.

Внутрішня щільність корпусу оглядається для виявлення раковин, тріщин та інших дефектів. При цьому застосовується просвічування рентгенівськими променями й гамма-променями, що дозволяє виявити порожнечі, жужільні включення й дрібні тріщини, невидимі при зовнішньому огляді.

Міцність корпусу перевіряється гідравлічним випробуванням. Наскрізні дефектні місця в корпусі обробляються на всю глибину до чистого металу. Перед обробленням тріщин на їхніх кінцях свердляться отвори діаметром 8-10 мм. Крайки, що прилягають до місць вирубки, зачищаються напилком і металевою щіткою. Після протравляння 10 % розчином азотної кислоти тріщина заварюється електродуговим зварюванням і обробляється термічно.

При огляді деталей затвора повинна перевірятися щільність запресовування ущільнювального кільця (сідла) у корпусі й чистота його поверхні. На наявність вибоїн, задирів, подряпин та інших ушкоджень перевіряються клапан (диски, тарілки, золотники), шпиндель, втулка, порожнини чепцевої коробки, грундбукса й кріпильні деталі. Ушкоджені деталі відновлюються.

Різні раковини, каверни, задири й інші ушкодження ущільнювальних поверхонь усуваються шляхом обточування, шліфування й притирання на верстаті. На ущільнювальній поверхні дефекти глибиною більше 0,5 мм усуваються попереднім обробленням дефектного місця й наплавленням на нього металу з подальшою обробкою.Якщо глибина ушкоджень менше 0,5 мм, то проводяться шліфування абразивним колом і притирання. Нещільності між корпусом і сідлом усуваються залежно від типу кріплення.

Ущільнювальна поверхня шпинделя повинна бути дзеркально гладкою. Перед ремонтом шпиндель очищається від слідів старого чепцевого набивання, іржі, нагару, бруду й промивається в гасі або бензині.

Ум'ятини й риски глибиною не більше 0,08-0,15 мм усуваються притиранням пастою ГОІ або шліфувальними порошками, розведеними в маслі.

Після заміни прокладки й чепцевого набивання зібрану засувку направляють на обпресування.

Аналогічно ремонтуються вентилі. Спочатку на стенді вентиль розбирають за з'єднанням корпус-кришка. Потім здійснюється ремонт корпусу й усіх деталей методами, які використовуються для засувок.

Однією із трудомістких операцій при ремонті арматур є притирання ущільнювальних поверхонь. Притирання плоских деталей арматури (сідел і клинів) здійснюється по плиті. Конструкція притирань вибирається залежно від форми поверхонь, що притираються, і величини умовного проходу. Притирання може проводитися як вручну, так і механізованим способом.

Для механізованого протирання ущільнювальних поверхонь застосовуються притирочні верстати або пристрої до свердлильних верстатів. Притиральні верстати мають зворотно-обертальний рух притирання з випереджальним його обертанням в одному напрямку.

При експлуатації пружинних запобіжних клапанів можливі, наприклад, такі неполадки: забруднення або ушкодження ущільнювальних поверхонь, порушення співвісності деталей, деформація пружин і т.д. При цьому можливий витік продукту через затвор клапана при тиску, більш низькому, ніж робочий.

3.                  Розбирання клапана здійснюється в такому порядку: знімається ковпак, звільняється від натягу пружина, знімається кришка, виймаються пружина й золотник разом зі штоком, а після звільнення стопорних болтів регулювальних втулок витягується з корпусу втулка, а також регулювальна втулка сопла клапана.

Невеликі ушкодження ущільнювальних поверхонь усуваються притиранням. Більші ушкодження виправляються проточуванням поверхні на верстаті й наступним притиранням.

Пружини не повинні мати вм'ятин, тріщин, забиття і т.п. Опорні поверхні пружини повинні бути плоскими на довжині не менше 3/4 витка. Пружини із тріщинами відбраковуються. Випробування пружин полягає у трикратному стиску статичним навантаженням, що викликає максимальний прогин, з метою виявлення залишкової деформації й стиску статичним навантаженням, що дорівнює максимальному робочому навантаженню, з одночасним контролем величини стиску пружини. Для безпечного випробування пружин використовуються різні пристрої, у тому числі з гідравлічним приводом, які серійно випускаються промисловістю.

4.                  Випробовування на міцність.  Після ремонту арматури необхідно випробувати на міцність матеріал корпусу й кришки і на герметичність затвор, чепцеві набивання і з'єднання із прокладками. Для випробування арматур використовуються спеціальні стенди, у тому числі стенд, що випускається серійно, для перевірки запірних фланцевих арматур із Ду=50-250 мм.

Випробування на міцність і щільність здійснюється водою. Перевірка герметичності арматури може виконуватися гасом упродовж 5 хв; просочування гасу не допускається. Проводиться також перевірка герметичності у водяній ванні. Клапан через регулятор тиску приєднують до системи стисненого повітря й занурюють у ванну з водою. Відсутність спливаючих пухирців повітря свідчить про герметичність клапана.
Висновок

Усі види ремонту типових деталей та вузлів технологічного обладнання виконуються згідно із планом-графіком ремонтів і на основі технічної ремонтної документації. Після проведення ремонту деталі та вузли повинні пройти випробування.

Питання для самоперевірки

1.     Особливості монтажу і ремонту трубопроводів та трубопровідної арматури.

2.    Які операції проводяться  при ремонті засувки?

3.    Порядок розбирання клапана.

Тема 3.  Монтаж, налагодження та ремонт транспортного обладнання.

Лекція 1. Монтаж стрічкових конвеєрів

План

1.    Загальні поняття про транспортне обладнання.

2.    Монтаж стрічкових конвеєрі.

3. Ремонт машин неперервного транспорту

3.    Ремонт конвеєрних стрічок.

1.    Загальні поняття про транспортне обладнання. На підприємствах переробної промисловості широкого вжитку набуває конвеєрний транспорт - найбільш економічний та екологічно чистий вид транспорту.

Конвеєр уявляє собою машину неперервного транспорту та складається з гнучкої, попередньо натягненої стрічки, яка в той же час виконує функції транспортувального та тягового органу, приводного та барабан натягування, роликових опор для підтримки робочої та неробочої гілок, привода, пристрою натягування стрічки, опорної металоконструкції, пристроїв для завантаження та розвантаження.

За конструкцією стави мажуть бути жорсткі та канатні, прямолінійні та криволінійні, з опорами ковзання та роликовими опорами.

Конвеєрні стрічки за конструкцією підрозділяють на гумовотканинні, гумовотросовi, металеві завтовшки в 0,6 -1,2 мм та спеціальні. Гумовотканинна стрічка складається з тягового осердя, захищеного з усіх боків привулканiзованими до нього гумовими обкладинками. Гумовотросова стрічка складається з тросів розташованих із постійним кроком в одній площині та запресованих у гуму.

Роликові опори являються одним з основних елементів стрічкового конвеєра. За призначенням вони поділяються на рядові, розташовані вздовж осі траси, та спеціальні, встановлені на окремих ділянках конвеєра: центруючи, перехідні (на ланці лоткоутворення), амортизуючи (на ділянці завантаження) та ролики для очищення стрічки. За конструкцією роликові опори підрозділяють на одно роликові, двох роликові, трьох роликові, п'яти роликові. Однороликовi опори застосовують для підтримки неробочої гілки конвеєра, на конвеєрах, що призначені для транспортування виробів поштучно або з виконанням технологічної операції, наприклад, зневоднення. Двохроликовi опори застосовують на пересувних конвеєрах легкого типу. Найбільш поширені трьох роликові опори.

До особливостей конструкції конвеєрного ставу, що впливають на характер напруженого стану конвеєрної стрічки, слід віднести наявність 36 ділянок, на яких поперечним перерiзам конвеєрної стрічки надається інша форма. Такими ділянками є ділянки лоткоутворення, згину конвеєра, перевертання нижньої гілки стрічки. На таких ділянках волокна, в залежності від місця розташування, неоднаково деформуються, що призводить до нерівномірного їх навантаження.

2.          Монтаж стрічкових конвеєрів виконують стаціонарними цеховими вантажопідіймальними засобами або стріловими кранами окремими секціями довжиною 6-12 м. Для зручності монтажу до рами секції приварюють тимчасові стійки за допомогою крапкового електрозварювання. На стропах секцію підвішують до гака крана. Натяжну й приводну станції стрічкового конвеєра попередньо збирають на загальній рамі в монтажні вузли масою 3,0-3,5 т. Після установлення секцій приводної й натяжної станцій перевіряють збігання вісей і закріплення в проектному становищі. При довгих конвеєрах це роблять оптико-геодезичним або лазерним методом. В останньому випадку використовують приставку, встановлену на зоровій трубі нівеліра НВ-1. Приставка забезпечує одержання лазерного променя діаметром 2 мм на відстані до 400 м. При монтажі похилих конвеєрів контроль положення приводного і барабанів натягнення і секцій конвеєра роблять у горизонтальній площині і по висоті. Після контролю металоконструкцій роблять навішення стрічки конвеєра.

Стрічка конвеєра виконує функції тягового та транспортуючого органа. Як наслідок, її міцність суттєво впливає на роботу конвеєра. Постачають стрічку на монтаж відрізками довжиною 150-300 м. На конвеєрі кінці стрічки з’єднують. Тому стрічка має не менш ніж один стик. Міцність стрічки на розрив (максимальна тягова спроможність) впливає на максимальну довжину конвеєра, обмежує максимальний кут нахилу для похилих конвеєрів, потужність та конструкцію приводу.

Стики стрічки можуть бути клепані, клеєні методами гарячої або холодної вулканізації на спеціальних пресах

3. Ремонт машин неперервного транспорту

 В промисловості застосовуються різні машин неперервного транспорту.  Розглянемо особливості ремонту основних таких машин.

Стрічковий конвеєр. У стрічкових конвеєрах найбільш схильні до зносу - прогумована стрічка, підшипники, шийки валів і осей, шестерні приводу. Пошкодження стрічки - обриви, розшарування гумового обкладання і інші - ремонтуються на місці шляхом склеювання. Склеювання рекомендується проводити за допомогою вулканізатора. Такий спосіб ремонту, як показав досвід, значно підвищує термін служби прогумованих стрічок.

Для склеювання кінці стрічки на довжині, рівній полуторній ширині, ділять на рівні частини по числу прокладок в стрічці і зрізають уступами, доцільно з ухилом до 180. Уступи зачищають дротяною щіткою і промивають чистим бензином (калоша). На поверхню уступів одного кінця стрічки накладають промиту в бензині сиру гуму. Потім накладають кінці стрічки один на інший. Усі ці операції доцільно проводити на нижній плиті переносного вулканізатора. Після завершення складання на стрічку накладають верхню плиту вулканізатора і нагрівають до температури 140°. Знімати з вулканізатора доцільно коли стрічка вичахне (через 1,5-2 години).

При ремонті окремих пошкоджених ділянок стрічки пошкоджену частину спочатку зачищають ножем і наждачним папером. Після цього ремонтовану поверхню протирають бензином і сушать, а потім покривають сирою гумою або 3 - 4 рази гумовим клеєм. Підсушують кожний нанесений шар. Після цього здійснюють вулканізацію. Випускаються ремонтні суміші, що наносяться на попередньо оброблену поверхню стрічки і не вимагають вулканізації.

В процесі роботи стрічка витягується, і за час її роботи її доводиться декілька разів укорочувати. З'єднання стрічки слід проводити шляхом склеювання. При цьому міцність склеєного за допомогою вулканізатора стику складає 85-90% щодо міцності цілої стрічки. Можна сполучати кінці стрічок зшиванням.

Під час приймання стрічкового конвеєра після ремонту перевіряють горизонтальність і паралельність барабанів і опорних роликів, міцність жолобів, правильність установки ножів для знімання сировини. Допустимий осьовий розгін барабанів не більше 3,0 мм.

3.          Ремонт конвеєрних стрічок. Найбільш коштовним та найменш надійним з елементів конвеєра є стрічка. Її вартість інколи перевищує 50% 106 вартості конвеєра. Збільшення тер- міну експлуатації стрічки дає суттєве зменшення собівартості готової продукції. Ремонт стрічок дозволяє продовжити термін їх використання. Ремонт може бути потоковий (безпосередньо на конвеєрі) та відновлювальний (на спеціалізованих підприємствах). Обидва типи цих ремонтів мають свої переваги та вади, що визначає сфери доцільності їх застосування. Так при пошкодженнях на незначній площі обкладинок стрічки, її бортів чи тягового осердя доцільно, безпосередньо на конвеєрі, виконати потоковий ремонт стрічки. При зносі на великій площі обкладинок або бортів стрічки, при великому поздовжньому розрізі стрічки, при великій кількості пошкоджень тягового осердя доцільно виконати ремонт в умовах спеціального виробництва.

Потоковий ремонт стрічки, у разі локального пошкодження обкладинки, виконують вирізуючи в стрічці поглиблення у вигляді еліптичного конусу з основою, розташованою на найбільш пошкодженій поверхні стрічки. Велика вісь еліптичної основи конуса повинна бути спрямована вздовж осі стрічки. З метою покращення умов склеювання утворену конічну поверхню слід зробити шорсткою.

Безпосередньо ремонт полягає в заповнені утвореної порожнечі сирою гумою, латкою відповідної форми, вирізаною з нової стрічки, гумою або спеціальною пастою. Після вказаної операції, місце ремонту слід прикатати валиком та завулканізувати. Суттєво полегшується ремонт стрічки з окремими локальними пошкодженнями стрічки в умовах стаціонарного виробництва, коли замінюється обкладинка стрічки, з'являється можливість легкого доступу до пошкоджених тросів та їх частковій заміни.

Грабельний конвеєр. У такому конвеєрі зношуються повзуни, ролики, ланцюги, граблі, пальці, зірочки, деталі приводу конвеєра, підшипники, шийки валів, жолоб і косинці. При ремонті грабельного конвеєра розбирають конвеєр, промивають деталі, міняють зношені, виконують ремонт натяжного пристосування, приводу і редуктора.

Граблі до планок кріплять гайкою з контргайкою. Черевики (чавунні або сталеві) у разі зносу понад 1/3 товщину міняють. При зносі зубів зірочки понад 30% первинної товщини її замінюють. В сталевих зірочках нарощувати зношені зуби можна шляхом наварювання з подальшою механічною обробкою та припасуванням зубів. Одна з ведених зірочок повинна вільно обертатися на валу – садиться на вал без шпонки. Бічне биття зірочок не повинне перевищувати 3,0 мм, різниця між довжиною планок - не більше 5 мм.

Шнеки. У шнеках найбільшому зносу піддаються жолоб, витки, сполучні муфти, підп'ятники, опорні витки, підшипники, шийки валів, шестерні приводу. Жолоб зношується в результаті абразивної дії матеріалу, що транспортується. При невеликому зносі жолоб ремонтують шляхом приварювання латок; якщо знос значний, жолоб замінюють новим. Якщо зазори між витками шнека і циліндровою частиною жолоба перевищують 10 мм 107 для бурякових шнеків і більше 6 мм для жомових, витки замінюють новими. Зазор може бути доведений до номінального приварюванням по зовнішній кромці витка накладки. Приварювання в цьому випадку проводиться з обох боків.

При заміні витків вал перевіряють на токарному верстаті, шийки проточують, шліфують, припасовують до них вкладиші. Підшипники зношуються через відсутність мастила або від забруднення. В горизонтальних шнеках місцем найбільшого зносу є підвісні підшипники і шийки валів. Необхідно звертати серйозну увагу на мастило цих місць. Мастило слід подавати таким чином, щоб бруд не міг проникнути в зазор між вкладишем і шийкою валу. Підведення чистої води під невеликим тиском в підшипники шнека оберігає їх від попадання бруду.

 Аварії шнеків можуть походити від надмірного завантаження шнека, від попадання в нього сторонніх твердих предметів, внаслідок чого можуть бути обриви болтів, поломка валів, шестерень, робочих витків. Для запобігання аварії привід повинен мати муфту із запобіжними пальцями. Ремонт підп'ятника полягає в заміні втулки, для чого розбирають привід, піднімають шнек на 0,5 м. Втулку демонтують знімачем.

У складеному після ремонту шнеці підвісні і кінцеві підшипники повинні бути розташованими на одній прямій, вал не повинен мати вигину. В місцях з’єднання окремих ланок корпуса не повинно бути порогів і уступів.

 Норії. В норіях зношуються ланцюги, скоби, зірочки або барабани, шийки валів, вкладиші, ковші, спрямовуючі косинці і планки, деталі натяжного пристосування і приводу. Процес ремонту норії складається з наступних операцій: зняття огорож і щитків, розбирання приводу, барабанів елеватора, натяжного пристосування і храповиків, розбирання ланцюга, очищення станини, деталей, ремонт всіх деталей приводу, перевірка посадок, підгонка і шліфовка натяжного пристрою, огляд і сортування ланцюгів, заміна окремих зношених ланок або окремих деталей ланцюгів, випробування ланцюгів і гаків на розрив, складання, регулювання і перевірка норії в дії.

Знос зірочки або верхнього барабана супроводжується смиканням ланцюга по зірочці або по барабану. Зношені зірочки замінюють, а барабани розточують. Ланцюги норії зношуються в місцях взаємодії з барабаном, або в шарнірах, при цьому крок збільшується, що інколи приводить до обриву ланцюга.

Дуже швидко зношуються отвори в косинцях кишень в місцях, де через них проходять сполучні вали. Це викликає перекіс ємностей, витягання. Ремонт ланцюгів наварюванням не допускається. Знос паралелей не повинен перевищувати 0,1 мм. Шестерні при належному догляді слугують до трьох років. Погнуті ємності вирівнюють, розірвані місця заварюють, а зношені замінюють новими. Лоток для розвантаження розташовується на відстані двох-трьох кишень від осі верхнього барабана. Нижні і верхні вали повинні бути паралелі. Зірочки (або барабани) повинні бути насаджені на вали без перекосів і осі їх повинні збігатися.

Питання для самоперевірки:

Тема 4. Монтаж і ремонт подрібнювального обладнання  
План

1.        Ремонт дробарок.

2. Ремонт і випробування кульових барабанних млинів.
1. Ремонт дробарок

На хімічних і нафтопереробних заводах застосовують дробарки різної конструкції. Умови їхньої роботи визначаються фізико-механічними й хімічними властивостями подрібнюваного матеріалу, продуктивністю, ступенем подрібнення і т.д. Зупинимося на особливостях ремонту й монтажу деяких найпоширеніших типів дробарок.

Щокові дробарки. Подрібнення матеріалу у щокових дробарках (рис. 9.1) відбувається між рухомою і нерухомою щоками. Рухома щока приводиться у складний рух приводним механізмом. Основною причиною раптових поломок деталей і вузлів щокових дробарок, як і дробарок інших конструкцій, є випадкове потрапляння в порожнину подрібнення важкоруйнованих предметів, у вигляді інструментів, болтів, великих шматків металу, граніту й ін. Ці предмети можуть потрапити при транспортуванні роздрібнювального продукту або експлуатації устаткування без ретельного контролю (систематичної підтяжки кріплень, збирання зайвих предметів і т.д.). Для запобігання раптовій поломці складних за конструкцією й монтажем деталей і вузлів щокових дробарок послабляють одну з розпірних плит, що при перевантаженні ламається.

На рис. 9.2а наведена конструкція ослабленої плити. Складені запобіжні розпірні плити легко відновлюються заміною заклепок (рис. 9.2б) або заміною заклепок і планок одночасно (рис. 9.2в). Поламані розпірні плити суцільної конструкції викидають. Установку розпірних плит проводять при відведеному у верхнє положення упорному клині й звільненій від навантаження натяжній пружині. Інтенсивному зношуванню піддаються такі деталі й вузли щокових дробарок: рухома й нерухома щоки, вузли з`єднання розпірних плит, натяжна пружина тяги, бічні плити, підшипники, вал, вісь та ін. Причина зношування деталей вузлів дроблення полягає в ерозії, а іноді й корозії, що відбуваються при терті матеріалу об робочі поверхні. Деталі механізму дробарки (вали, осі, підшипники, втулки, пружини) сильно зношуються при перевантаженні (зокрема, при дробленні матеріалів високої твердості) і сильному завищенні продуктивності устаткування порівняно із проектною.

Рисунок 9.1 — Щокова дробарка:

1-станина; 2- броньовані плити; 3- клини розпірні; 4- щока рухома; 5- ексцентриковий вал;6- маховик; 7- гвинт; 8- клин рухомий; 9- пружина; 10 – тяга; 11- клиновий упор; 12- плита натискна

      Особливо часто причиною виходу устаткування з ладу є порушення правильного функціонування системи змащення.

У процесі експлуатації дробарки час від часу зупиняють для технічного огляду й підтягування ослаблених з'єднань, заміняючи при цьому, якщо необхідно, броньовані дробильні плити, рухомої і нерухомої щок. Інші роботи проводять при планових ремонтах.

Дробарку, яку ремонтують, залежно від характеру ремонту розбирають повністю або частково. Після промивання деталей вимірюють фактичні зазори у з`єднаннях, оглядають тертьові поверхні й визначають необхідність заміни або ремонту відповідних деталей.

Рисунок 9.2 — Натискні плити щокових дробарок:

а – ослаблена; б – із зрізом заклепок; в - з ослабленеми планками.
           Дробарки працюють в умовах високих динамічних навантажень, тому на всіх деталях, у першу чергу на станині, перевіряють наявність тріщин описаними вище способами. Деталі, що лопнули, краще замінити на нові або ж використати тимчасово після заварювання тріщини за спеціальною технологією.

Відновлювати тріснуті дробильні щоки не рекомендується. Однак зношені зуби на них відновлюють наплавленням; для цієї мети часто застосовують тверді сплави. Граничною величиною зношування поверхонь щок вважається зменшення висоти зубів на 30 %.

Відсутність належного змащення призводить до зношування сферичних головок розпірних плит і втулок під них. Зношені поверхні зачищають зубилом і напилком, наплавляють, а потім обробляють на верстатах. Повинна бути забезпечена надійна посадка втулок під плити в клин, шатун і рухому щоку. Це дозволяє запобігти їх сповзанню по пазах.

Ексцентриковий вал і вісь шатуна відновлюють звичайними способами. Скручений ексцентриковий вал не ремонтують. При ремонті підшипникових вузлів домагаються відновлення проектних зазорів, для чого роблять перезаливання вкладишів, наплавлення цапф і шийок із наступною їх механічною обробкою, що завершується шліфуванням.

Молоткові дробарки. Молоткова дробарка (рис.9.3) має корпус, ротор і привід. Ротор складається з вала, дисків, билотримачів і молотків (бил). Найбільш зношуваними деталями є били, броньовані плити корпусу, колосникові ґрати. Часті випадки поломок корпусу й ротора в результаті потрапляння в камеру дроблення металевих предметів, тому крутний момент передається ротору за допомогою запобіжних пальців. При перевантаженні ці пальці ламаються, і ротор перестає працювати.

Перед ремонтом проводиться підготовка дробарки до розбирання. Для цього відключається від мережі електродвигун, вивішуються попереджувальні плакати, до розкриття дверей дробарки корпус продувають для видалення пилу, а після розкриття здійснюється промивання дробарки струменем води.

Розбирання дробарки виконується в такому порядку. Знімається огородження з’єднувальної муфти й перевіряється наявність маркування півмуфт. Вимірюється зазор між торцями півмуфт, проводиться виймання пальців і перевіряється стан усіх елементів муфти. При зовнішньому огляді корпусу перевіряється стан болтових з'єднань на корпусі дробарки й фундаментних болтів, а також виміряються зазори в чепцевих ущільненнях. Радіальний зазор між валом і натискною втулкою сальника повинен становити 1,0-1,5 мм. Радіальний зазор між валом і грундбуксою сальника, що виміряється після видалення натискної втулки й чепцевого набивання, повинен бути рівномірним по колу і становити 1,0 мм.

Далі відкриваються дверцята корпусу й уточнюється стан броні, колосникових ґрат і молотків. Знімаються бічні пластини в торцевих стінках корпусу, виймається ротор дробарки й укладається на спеціальні підставки. Вибиваються пальці, на яких підвішуються молотки, і молотки знімаються з ротора.

Корпус дробарки виготовляється з листової сталі. На рівні розташування вала є знімні бічні пластини, які дозволяють здійснити демонтаж і монтаж ротора без розбирання корпусу. Внутрішня поверхня корпусу захищена бронею, що захищає корпус від зношування. Основними ушкодженнями корпусу дробарки є зношування броні й нещільності корпусу. Монтаж і демонтаж броні здійснюються при знятій верхній частині корпусу й ротора. Броню заміняють при її стиранні на 50 % товщини. При місцевому стиранні проводиться заміна зношених ділянок. Нещільності корпусу усуваються зварюванням.

Рисунок 9.3 — Молоткова дробарка:

1 – основа корпусу; 2 – решітка; 3- люк; 4 – кришка корпусу;5 – вирва (лоток); 6- броньовані плити; 7 – ротор з молотками.
          Зношені й зламані елементи колосникових ґрат виймаються через отвори в корпусі дробарки. Зношені колосники відновлюються наплавленням. Внутрішня поверхня корпусу дробарок, що переробляють наліпний продукт, при ремонті облицьовується листовою гумою. Гума кріпиться до корпусу болтами і зменшує налипання продукту на стінки корпусу.

Молотки (били) при зношуванні однієї сторони повертають на 180°. При зношуванні молотків можливе їхнє відновлення наплавленням твердого сплаву. Наплавлення проводиться в такому порядку. Зношені поверхні молотків зачищаються наждаковими колами, і молотки встановлюються у форму для наплавлення. Наплавлення здійснюється пошарово паралельними валками. При цьому наплавляючий валик повинен перекрити попередній валик на 3 його ширини. Сусідні шари повинні мати взаємно перпендикулярний напрямок валиків. Наплавлені молотки охолоджуються в сухому піску.

Перед установкою на ротор відновлені або нові молотки зважуються й сортуються на вагові групи. Кількість груп визначається кількістю молотків в одному горизонтальному ряді. У кожній групі молотки з однаковою вагою, у свою чергу, сортуються попарно.

Відсортовані молотки розкладаються за схемою з таким розрахунком, щоб однакові за вагою молотки виявилися на діаметрально протилежних сторонах ротора. Після підготовки вала, дисків, утримувачів бил і молотків проводиться складання ротора. Ротор піддається статичному балансуванню на призмах, а після установки на місце - динамічному балансуванню у власних опорах при робочій частоті обертання.

Ремонт коромисел (дисків) роблять так само, як і молотків, але значно рідше; критерієм їхнього відбраковування є зношування бічних поверхонь, при якому товщина коромисла зменшується більш ніж на 50 %.

Молотки й коромисла відбраковують унаслідок сильного зношування втулок під пальці (стяжки). Пальці при ремонті витягують для огляду поверхні й обмірювання. Зношені втулки розточують (розсвердлюють) на більший діаметр, потім у них запресовують втулки з отворами такого діаметра, що забезпечує необхідне з`єднання із молотками й дисками. Дуже зношені пальці, як правило, не відновлюють, незначні ушкодження (задири, риски) виправляють напилком уручну або на верстаті.

У молоткових дробарках ремонту піддаються також підшипники, муфта й система охолодження вала.

Складання дробарки проводиться в такому порядку. Зібраний ротор заводиться в корпус дробарки за допомогою вантажопідйомних механізмів. Бічні пластини поміщаються на торцеві стінки корпусу дробарки й закріплюються болтами. Установлюються чепцеві втулки. Положення вала ротора регулюється за допомогою прокладок таким чином, щоб радіальний зазор між валом і втулками чепцевого ущільнення був рівномірним по всьому колу. Перевіряється радіальний зазор між молотками й бронею корпусу, а також зазори між броньованими плитами торцевих стінок і крайніх молотків. Проводиться центрування вала дробарки й вала електродвигуна по півмуфтах. Перевіряють корпуси підшипників щодо вала (повинно бути відсутнє торкання вала об кришки корпусів підшипників). Виконується набивання сальників корпусу дробарки. Приєднуються трубопроводи системи охолодження вала. Проводиться пробний пуск млина з перевіркою нагрівання підшипників і вібрації, що не повинна перевищувати 0,1 мм.

       Валові дробарки. Розрізняють дробарки із гладкими й зубчастими валами. У першому випадку робочими елементами є поверхні валів, що обертаються назустріч один одному з однаковою або різною швидкістю, у другому випадку — посаджені на вали зуби. Особливість експлуатації валових дробарок — зношування поверхонь валів і зубів. Ремонт валів визначається їхньою конструкцією. Якщо вал зібраний зі складальних кілець із зубами, то при ремонті зношені кільця заміняють, а зуби відновлюють наплавленням. Суцільні вали постачені сегментами із зубами різного профілю; такі сегменти робляться рознімними, щоб при ремонті їх можна було заміняти на нові. Одночасно заміняють кріпильні болти, головки яких (або гайки) швидко зношуються.

        У тяжких умовах працюють підшипники ковзання і вся система амортизації цих підшипників. Тому при кожному ремонті перевіряють стан з`єднання і пружин, заміняючи зламані деталі.
        2. Ремонт і випробування кульових барабанних млинів. Барабанний млин – найбільш поширений тип млинів. Кульові млини застосовуються для помелу різноманітних продуктів. Крім того, у деяких процесах одночасно із помелом здійснюється змішування компонентів суміші. Робочими органами млина, підданими найбільшому зношуванню, є броня й кулі. Це зношування обумовлене абразивним впливом розмелюваного матеріалу і зіткненням, що супроводжується сильним тертям. Зношуванню піддаються також підшипники, система їхнього змащення, привід. Причиною зношування може бути також вібрація підшипників і редуктора.

Перед початком ремонту до зупинення млина проводиться вимірювання вібрації млина й редуктора. Після зупинення млина й відключення електродвигуна від мережі перевіряється стан усіх вузлів, уточнюється дефектна відомість. При перевірці стану вузлів виміряються зазори в посадці підшипників, в установці муфт і барабана, а також у посадці зубчастого вінця на барабан. Наприклад, на установку барабана даються такі допуски. Відстань між осями опорних підшипників ±2 мм. Відхилення від горизонтальності установки цапф барабана 0,35 мм на погонний метр. Сумарний осьовий зазор між буртами цапфи і вкладишем опорно-упорного підшипника 0,75-1,50 мм. Осьовий зазор між буртом і вкладишем опорного підшипника розширення барабана 10-25 мм.

У процесі роботи кулі піддаються зношуванню зі зменшенням їхнього діаметра. Кулі, що досягли мінімально допустимого діаметра, при сортуванні відбраковуються. Кількість куль, що завантажують у млин, повинна відповідати паспорту млина, тому при завантаженні кулі зважуються.

При поточних ремонтах перевіряють стан броньованих плит; зношені плити заміняють на нові або наплавляють. Як правило, броньовані плити виготовляють із вуглецевої або марганцевої сталі або з вибіленого чавуну. При ремонті сталеві плити наплавляють твердими сплавами, що значно підвищує їхню зносостійкість. Плити виконуються із гребенями, що служать для піднімання шарів. При 50 % зношуванні броня заміняється. На рис. 9.4 наведені деякі характерні схеми кріплення броньованих плит, за якими легко уявити порядок розбирання й збирання. Якщо броню не міняти, вона починає при подальшому зношуванні ламатися й випадати. Торцева броня навіть при наскрізному зношуванні ремонтується шляхом вварювання вставок із листової сталі або шляхом заміни окремих плит.

Якщо діаметр барабана великий, робочу поверхню броні можна наплавляти без демонтажу зношеної плити. Наплавлення роблять у нижньому положенні плити.

Кріплення броні в корпусі млина здійснюється за допомогою болтів, що проходять через стінку барабана. При демонтажі броні барабан повертають за допомогою лебідки й поліспаста або спеціальним пересувним електродвигуном із редуктором. У першу чергу вибиваються й знімаються верхні броньовані плити. Плити віддаляються за допомогою клина, що забивається між плитою й стінкою барабана. При монтажу плит спочатку викладається нижня частина млина, потім млин повертається на 90°, викладається наступна ділянка барабана в нижньому положенні й так до повного монтажу всіх плит.

Рисунок 9.4 — Схема кріплення броньованих плит:

а – самостійне кріплення кожної плити; б – кріплення з накладкою одна на одну; в - попарне кріплення за допомогою плити клина

        Одночасно із плитами заміняють і кріпильні болти, якщо їхні головки піддаються зношуванню. Головки болтів доцільно наплавляти твердими сплавами.

Іноді спостерігається заклинювання куль у зазорі між плитами. Їх вибивають або вирізають газовим пальником. Для виключення контакту корозійно-активного продукту з корпусом млина через зазори між плитами під останні укладається ізоляційний шар з бітуму і хлорованої тканини. У цьому випадку перед установкою плит у нижню частину корпусу млина заливається шар нагрітого до пластичного стану бітуму, на нього наклеюється шар хлорованої тканини, що запобігає механічному вимиванню бітуму при роботі млина, а потім укладаються броньовані плити з наступним зміцненням болтами. Поворотом корпусу млина операція монтажу ізоляційного шару і плит повторюється до повного покриття всієї поверхні барабана.

Крім сталевої, використовується гумова броня, що сприяє приглушенню шуму при роботі млина. При гарній пружності підіймальних гребенів термін служби гумового покриття виявляється в кілька разів вищим, ніж сталевих броньованих плит. Монтаж і демонтаж гумового покриття проводяться також при обертанні барабана.

Бічні (торцеві) поверхні барабана зношуються нерівномірно, тому частіше за все заміняють або наплавляють тільки плити, що приєднуються до циліндричної поверхні.

У зубчастому вінці від дії ударних навантажень послабляються болтові з'єднання, зношуються зуби, підвищуються радіальне й осьове биття. Невеликі дефекти зубів (тріщини і вм'ятини) заварюються наплавленням і зачищаються наждаковим колом. При зношуванні зубів до 30 % їхньої товщини вінець потрібно повернути на 180°, щоб зуби працювали незношеною стороною. Для повороту вінця барабан млина встановлюється у таке положення, при якому б рознімання вінця перебували у горизонтальній площині, після чого барабан заклинюється, щоб уникнути його зсуву при проведенні робіт. Після відкручування гайок фланцевого з'єднання барабана й вінця одна половина вінця піднімається за допомогою вантажопідйомних механізмів і передається на ремонтну площадку. Після повороту барабана на 180° знімається друга половина вінця. Фланець барабана перевіряється на радіальне й осьове биття. При битті більше 1,5 мм фланець проточується за допомогою супорта, що зміцнюється на рамі, при обертанні барабана. Половинки вінця після розвороту на 180° установлюються на фланець барабана також за допомогою вантажопідйомних механізмів і кріпляться трьома болтами. Установка інших болтів проводиться після перевірки радіального й осьового биттів вінця. Зубчастий вінець із двостороннім зношуванням зубів заміняється на новий.

Перевірка радіального й осьового биття зубчастого вінця після ремонту. Відновлення або заміна здійснюються в такий спосіб: коло вінця ділиться на 8-10 рівних частин; по твірних зубів із торця вінця встановлюються репери. Барабан послідовно повертається на одну поділку, і в кожному положенні зубчастого вінця щупом проводиться вимірювання зазорів між реперами й вінцем. Допустиме радіальне биття вінця становить 1 мм, а осьове — 1,5 мм.

Ремонт підшипників здійснюється в послідовності, прийнятій для підшипників ковзання з бабітовою заливкою (наплавлення або перезаливання, шабрування). Розбирання підшипників складається з таких операцій. Відділяються чепцеві ущільнення підшипників, відкручуються болти і знімаються кришки підшипників. Під барабан установлюється клітка зі шпал і домкрати. Підняття барабана здійснюється домкратами (або іншими вантажопідйомними механізмами), розклинення його на шпалах, звільнення домкратів. Залишати піднятий барабан на домкратах без закріплення не дозволяється. Далі проводиться стропування вкладишів, і вкладиші знімаються із розворотом по цапфі. Збирання підшипників здійснюється у зворотній послідовності.

Зношування цапф барабана млина є результатом неточного, неспіввісного виготовлення підшипників і самих цапф, а також несправності в системі змащення. При ремонті цапфи шліфують дрібнозернистим наждаковим порошком у машинному маслі. Якщо виникне потреба, цапфи проточують на верстатах або за допомогою переносних пристроїв.

Після кожного капітального ремонту проводять центрування млина із приводом, редуктором і електродвигуном.

 Випробування млина після ремонту полягає в такому. Здійснюється повузлове випробування електродвигуна з редуктором упродовж 2 год, маслосистеми - упродовж 0,5 год, агрегату в цілому без завантаження млина кулями упродовж 2 год. При випробуванні перевіряється відсутність ударів у головній зубчастій передачі, відсутність витікання масла через підшипники, заміряться підвищення температури масла при проходженні його через підшипники (повинне бути не більше 15 — 20 °С), вібрація підшипників приводних шестірень, редуктора й електродвигуна (не більше 0,1 мм).

Далі проводиться випробування млина під навантаженням. Спочатку завантажується 25 % куль при обкатуванні упродовж 20 хв, потім завантаження збільшується до 100 % з обкатуванням також упродовж 20 хв. За відсутності порушень у роботі млин повертаеться з ремонту з формленням акта.
         Висновок. При ремонті дробарок і млинів відновлення зношених деталей виконується в основному методом наплавлення з дотриманням вимог технічної документації. Після проведення ремонту обладнання повинне пройти обкатку і випробування під навантаженням.

Питання для самоперевірки

1.    Яка гранична величина зменшення висоти зубів щок у дробарок?

2.    Який граничний знос броньованих плит дробарок і млинів ?

3.    Які особливості складання ротора молоткової дробарки після ремонту?

Тема 5. Монтаж, ремонт і випробування обладнання для механічної обробки сировини

План

1.    Монтаж,  випробування   центрифуг.

2.    Ремонт і випробування центрифуг.

    1.Монтаж, випробування.

       Загальні вимоги. Підприємство-виготовлювач центрифуг поставляє їх споживачеві в повністю зібраному вигляді або у складальних блоках, що не вимагають розбирання при монтажі. До передачі для монтажу центрифуга повинна зберігатися у споживача в сухому закритому приміщенні при температурі не нижче + 5 °С і не вище +30 °С із відносною вологістю від 45 до 80 %. У приміщенні не допускається наявність їдких парів або газів, що викликають корозію. Машина повинна бути захищена від впливу сонячних променів та перебувати на відстані не менше 1 м від опалювальних приладів.

         Заводська консервація забезпечує строк зберігання центрифуги не більше двох років. Періодично, але не рідше ніж через 6 місяців, рекомендується перевіряти стан консервації. Виявлену в окремих місцях корозію необхідно видалити і зробити місцеву переконсервацію.

Сучасні промислові центрифуги, як правило, комплектують віброізолювальними пристроями. Великогабаритні центрифуги, що не мають віброізолювального пристрою, установлюють на масивних, як правило, індивідуальних фундаментах, що споруджуються на першому поверсі виробничого будинку. Розміри фундаменту залежать від маси, габаритів і коефіцієнта динамічності центрифуги. Їхня масивність і міцність необхідні для запобігання надмірним вібраціям.

У ряді випадків із технологічних міркуваннь центрифуги розміщають на верхніх поверхах будинків. При цьому великогабаритні центрифуги й вертикальні підвісні машини найкраще ставити на бетонні стовпи, розміщені на першому поверсі будинку. Основи стовпів повинні перебувати нижче нульової оцінки й обпиратися бетонними подушками на ґрунт. При установці центрифуг на перекриттях будинку підлога й балки повинні бути дуже міцними.

Центрифуги, укомплектовані віброізоляцією, можна встановлювати на високих відмітках виробничих споруд, оскільки віброізоляція практично повністю виключає передачу динамічного навантаження на будівельні конструкції. Віброізолювальний пристрій складається із чавунної масивної плити (для легких і середніх машин) або залізобетонного постаменту (для великогабаритних центрифуг), шести пружинних підставок і чотирьох демпферів грузького тертя, призначених для гасіння автоколивань системи. Кожна пружинна основа складається з верхніх і нижньої опорних плит, двох циліндричних кручених пружин і стяжок. Залізобетонний постамент виготовляють на місці монтажу силами замовника за кресленнями постачальника центрифуги.

Балки перекриття, на які опирається центрифуга, розраховують виходячи зі статичного навантаження, створюваного машиною й постаментом або плитою віброізоляції.

Для розбирання центрифуги у період ремонту необхідно передбачити підіймальні пристрої, що забезпечують демонтаж найбільш важких вузлів і деталей верхньої частини станини, кожуха, ротора разом із валом, віброізолювальною плитою.

Висоту приміщення вибирають із таким розрахунком, щоб можна було зробити розбирання й складання машини, а на площадці навколо неї можна було встановити стелажі для розміщення демонтованих деталей і вузлів. Для зручності обслуговування центрифуги навколо її постаменту (або плити віброізоляції) необхідно забезпечити вільні проходи шириною 1,5 — 3 м (залежно від габаритів машини).

Пульти керування бажано розміщувати на площадці перед машиною, забезпечивши прохід між пультом і центрифугою 2—3 м.

Перед початком монтажу центрифуги необхідно провести підготовчі роботи. На площадці повинні бути необхідні монтажні креслення, схеми трубопроводів, технічний опис та інструкція для експлуатації.

Рекомендується мати окреме закрите приміщення зі стелажами для зберігання дрібних знімних вузлів і деталей, запасних частин, інструменту, пристроїв і технічної документації. Перед монтажем із приміщення повинні бути вилучені всі сторонні предмети. Приміщення повинне бути чистим, добре освітленим, опалюваним.

Необхідно переконатися у справності підйомно-транспортних засобів, підготувати для монтажних робіт канати, ланцюги і т.п.

Центрифугу, складальні блоки й окремі знімні деталі потрібно піддати зовнішньому огляду, перевіривши наявність пломб, передбачених технічною документацією, потім зробити розконсервацію машини, складальних блоків, знімних вузлів і деталей.

     Монтаж центрифуги   з віброізолювальним пристроєм проводять у такому порядку. На підготовлену рівну і гладку бетоновану площадку ставлять пружинні підставки, попередньо однаковою мірою стиснені за допомогою стяжок. На них установлюють плиту (як правило, із центрифугою) або постамент, на якому потім монтують центрифугу і складальні блоки. Між плитою (постаментом) і бетонованою основою ставлять демпфери, які верхнім фланцем кріпляться за допомогою болтів до плити (постаменту), а до основи — забетонованими металевими пластинами.

Поверхню постаменту перед установкою центрифуги необхідно промити теплою водою; місця, на яких виявлені масляні плями, ретельно вимити; нижню поверхню станини центрифуги очистити від бруду, мастила і промити теплою водою.

При установці центрифуги на постамент її піднімають над рівнем постаменту на висоту не менше 40 мм за допомогою віджимних гвинтів, а також металевих пластин, що входять до монтажного комплекту центрифуги, і перевіряють за рівнем (місце установки рівня зазначене на монтажному кресленні центрифуги). Допустиме відхилення установки від горизонтальності дорівнює 0,3 мм на 1 м. Горизонтальність забезпечується переміщенням середніх пружинних опор.

Після зазначеної підготовки основи центрифуги підливають бетонною сумішшю на висоту 100-120 мм. Підливання рідким бетоном рекомендується починати з одного боку станини так, щоб переконатися, що бетон проходить під усією поверхнею станини. Підливання повинно проводитися безупинно.

Після того як бетон стане досить міцним, проводять рівномірне й остаточне затягування фундаментних болтів і монтаж на постаменті приводу, його огородження, маслостанцій та інших знімних вузлів і деталей, попередньо провівши їх розконсервацію. При монтажі приводу центрифуги необхідно забезпечити паралельність по осях і торцевих площинах привідних шківів. Допустимі відхилення не більше 1 мм.
         Технологія ремонту деталей і вузлів. Головним робочим органом центрифуг є ротор. Від його стану залежить працездатність машини в цілому. При стоншенні обичайки ротора внаслідок корозійного або ерозійного зношування виконують перевірочний розрахунок ротора на міцність за фактичною товщиною стінки. У разі негативного результату розрахунку необхідно замінити ротор.

Посадкові місця роторів центрифуг ФГП, ФГН, ФПН у разі виявлення на них дефектів піддають ремонту. Обсяг і вид ремонту залежать від характеру і глибини дефектів. При незначних порушеннях поверхонь і геометрії посадкових місць проводять проточування й притирання цих поверхонь.

При більш значних ушкодженнях проводять наплавлення посадкових місць або виконують гільзування. Гільзування є більш дорогим способом відновлення посадок, але виключає деформацію роторів. Остаточне чистове проточування посадки ротора на вал виконують після запресування гільзи.

У вузлі ротора центрифуги ОГШ найбільш часто виходять із ладу підшипники, ущільнення, зливальні втулки, шкребки й вивантажувальні вікна. Тому центрифугу й ротор розбирають в об’ємі, необхідному для ремонту або заміни зазначених деталей. При значному зношуванні вивантажувальних вікон роблять наплавлення зношених місць і зачищення їх до номінального розміру. Підшипники, ущільнення, зливальні втулки і шкребки заміняють на нові. Після ремонту ротор обов'язково піддають динамічному балансуванню.

Шнек центрифуги ОГШ. У шнеках найбільшому зношуванню у процесі експлуатації піддаються витки і завантажувальні втулки. Центрифугу розбирають в об’ємі, необхідному для зняття шнека. Шнек очищають від продукту і промивають. Витки наплавляють до необхідного діаметра твердим сплавом ВЗК (стеліт) або сормайтом. Після наплавлення шнек проточують на токарському верстаті і зачищають пневмотурбіною по площині й фасці. На верстаті шнек виставляють по посадкових шийках підшипників. Допустиме биття шийок — 0,03 мм. Сильно зношений шнек заміняють на новий. Завантажувальні втулки із графітовими кільцями ремонту не підлягають і заміняються на нові. При зношуванні сталевих зливальних втулок роблять наплавлення виробленої частини й зачищення її до номінального діаметра.

При зношуванні цапфи шнека виготовляється нова або наплавляється зношена цапфа із припуском на шийку під підшипник 2-3 мм на діаметр. Шнек збирають із цапфою і роблять остаточну обробку шийки цапфи. При обточуванні його виставляють по шийці підшипника другої цапфи. Перед збиранням шнек необхідно піддавати динамічному балансуванню.

При ремонті шнека встановлюють нові шарикопідшипники й манжети ущільнень. 

Вали. У вузлі головного вала центрифуги ФГП найбільш часто виходять із ладу підшипники і бронзові втулки. Для заміни підшипників необхідно зняти вал із підшипниками, розібрати його і замінити підшипники.

Перед заміною підшипників кочення потрібно перевірити посадкові розміри під підшипники у валах і корпусах і у випадку ослаблення посадок виправити їх відповідно до раніше наведених рекомендацій.

Сильно зношені бронзові втулки після розбирання головного вала треба випресувати або розточити й замінити на нові. Перед остаточним збиранням головного вала рекомендується очистити й продути стисненим повітрям усі отвори для змащення.

Контроль натягу ременів роблять у такий спосіб: розділивши міжцентрову відстань між шківами приблизно навпіл, підвішують на верхню ділянку ременя вантаж масою 5 кг; при цьому провисання ременя не повинне перевищувати 15-20 мм. Надмірний натяг ременів призводить до швидкого виходу з ладу підшипників приводної муфти або головного вала.

При монтажі центрифуги на віброізоляції всі з'єднання трубопроводів і електропроводки повинні бути еластичними. Це досягається установкою еластичних проміжних елементів (металевих сильфонів, гумових вставок й ін.), що забезпечують переміщення в межах від 10 до 20 мм. Тому центрифуги комплектують металевими сильфонами або гумовими вставками.

Особливості монтажу гумованих центрифуг. При транспортуванні гумованих машин, вузлів і деталей необхідно, щоб ланцюги або канати підіймальних засобів не терлися об гумовик і не тиснули на нього. Гумовик повинен бути захищений м'якими прокладками. Щоб уникнути його ушкодження, не дозволяється прикладати до неї металеві вироби.

Зберігати гумовані машини, вузли й деталі до монтажу рекомендується у напівтемному приміщенні в упакуванні при температурі від 2 до 20 °С. Неприпустимі різкі температурні коливання, а також контакт гумовика із паливно-мастильними матеріалами.

При монтажі підвісних вертикальних центрифуг необхідно забезпечити захисне покриття зазору між кінцем гумування вала й облицюванням у маточині ротора: зафарбувати його або встановити гумову прокладку. Гумовані деталі й вузли ретельно оглядають для перевірки їхньої справності.

На підприємствах із високими вимогами до хімічної чистоти продукту центрифугу перед пуском необхідно ретельно промити гарячим розчином соди для видалення з поверхні гуми осадів, що утворилися при вулканізації.
       Особливості монтажу підвісних вертикальних центрифуг. Для монтажу, збирання й розбирання центрифуг потрібний підіймальний механізм вантажопідйомністю не менше 3 т, розміщений над центрифугою на висоті не нижче 7 м від рівня підлоги. Устаткування й будівельні деталі на місці монтажу центрифуги не повинні перешкоджати вільному входу й виходу повітря, що охолоджує головний електродвигун, і закривати його вентиляційні вікна. Необхідно захищати електродвигун від влучення рідини й пари. Неприпустимо, щоб електродвигун перебував на відстані менше 1м від гарячих трубопроводів.

Після того як виконаний монтаж центрифуги, тобто: 1) центрифуга встановлена у проектне положення й закріплена на фундаменті; 2) до центрифуги проведені всі технологічні комунікації — трубопроводи живильної суспензії, фугата, промивна рідина, охолоджувальні рідини на холодильник (за необхідності), точка вивантаження осаду й інші згідно із проектом на установку центрифуги; 3) зібрана електрична схема центрифуги й підведене електроживлення; 4) зібрана система контрольно-вимірювальних приладів і до неї підведене живлення згідно із проектом; 5) центрифуга розконсервована відповідно до інструкції з монтажу та експлуатації заводу-виготовлювача; 6) виконане змащення підшипників, заправлені в потрібному об’ємі вузли центрифуги з картерним змащенням (планетарний редуктор, турбомуфта), залите масло в систему змащення центрифуги (ОГШ, ФГН) або гідросистему (ФГП); 7) перевірені всі запірні арматури на технологічних трубопроводах, розпочинають передпускові операції.

1) Включають електродвигун привода маслонасоса і перевіряють правильність його підключення, функціонування системи змащення або гідросистеми. Проводять настроювання тиску, якщо воно не відповідає інструкції; 2) вмикають двигун привода центрифуги, перевіряють напрямок обертання ротора; 3) при позитивних результатах за пунктами 1, 2 включають привід центрифуги і виводять її в режим холостого ходу на робочій частоті обертання ротора. У тому випадку, якщо центрифуга має кілька робочих швидкостей, перший пуск необхідно виконувати на найменшій, щоб механізми могли припрацюватися; 4) випробування на холостому ходу повинні проводитися упродовж не менше 2 годин, щоб можна було переконатися, що температура в контрольних точках (підшипники опор, температура масла й ін.) встановилася в допустимих нормах, зазначених у керівництві заводу-виготовлювача. Вібрація машини не повинна перевищувати допустимих значень, що допускаються. Відсутність протікання масла й інших рідин у системі — це обв'язкові функції центрифуги.

Переконавшись у тому, що центрифуга на холостому ходу працює стійко, плавно відкривають завантажувальний клапан на лінії подачі суспензії й виводять центрифугу на робочий режим.

      Регулювання якості поділу суспензії.  Для оцінки ефективності роботи центрифуги, як правило, досить трьох головних параметрів: продуктивності, вологості осаду й віднесення твердої фази з фугатом.

Додатковими критеріями може бути ефективність промивання, подрібненість осаду й ін.

Продуктивність центрифуг безперервної дії (ОГШ, ФГП) регулюється подачею суспензії, у центрифугах періодичної дії (ФГН, ФПН) — тривалістю циклів (в основному фугування).

Вологість осаду залежить від частоти обертання ротора центрифуги, довжини зони зневоднювання в центрифугах типу ОГШ і тривалості операції віджимання у центрифугах ФПН і ФГН.

Віднесення твердої фази з фугатом для фільтрувальних центрифуг залежить від характеристики фільтрувальних сит і тривалості операції «промивання»; для відстійних центрифуг седиментаційними властивостями осаду та гідродинамічної обстановки в роторі.

Монтаж і пусконалагоджувальні роботи можуть виконуватися замовником, спеціалізованою організацією або заводом-виготовлювачем              центрифуг і оформляються відповідними актами.

2.  Ремонт центрифуг. У процесі експлуатації центрифуги піддаються поточному, середньому і капітальному ремонту. Міжремонтні пробіги для різних типів центрифуг різні і в основному залежать від умов експлуатації машин.

Розрахунковий термін служби центрифуг становить, як правило, 8-10 років. (Спеціальних, наприклад, для поділу ізотопів урану — 30-50 років безперервної роботи).

Для ремонту пари вал-підшипник застосовують два способи: відновлення шийки вала до мінімального розміру і створення натягу у з’єднанні за рахунок зменшення на відповідну величину отворів внутрішнього кільця підшипника хромуванням.

Відремонтовані вали повинні задовольняти такі основні технічні умови: геометричні розміри відремонтованих шийок повинні бути виконані з допусками, установленими для номінальних розмірів; чистота їхньої поверхні повинна бути не нижче 0,8; відхилення основних і допоміжних баз від осі не повинне перевищувати 0,03 мм.

         Ремонт фільтрувальних елементів. Як фільтрувальні елементи центрифуг застосовуються: у центрифугах ФГП — колосникові сита; у центрифугах ФГН — металеві або неметалічні сита; у центрифугах ФПН— нікелеві сита гальванічного осадження.

У процесі роботи сита піддаються корозійно-ерозійному зношуванню. Ступінь зношування залежить від корозійних та абразивних властивостей фільтрувальних суспензій, а також матеріалу сит. Для підвищення зносостійкості просіювальні й нікелеві сита гальванічного осадження покривають шаром твердого хрому.

Відповідно до керівництва з експлуатації сита при роботі центрифуг підлягають періодичному промиванню (періодичність установлюється при пусконалагоджувальних роботах).

У випадку якщо при центрифугуванні осад має підвищену вологість, необхідно виконати позачергове промивання.

У міру зношування сит збільшується їхній перетин, що приводить до підвищеного віднесення твердої фази з фугатом. Цей показник є критерієм роботи фільтрувальних сит.

При досягненні граничного значення віднесення сита підлягають заміні на нові. Заміну сит необхідно робити у строгій відповідності до керівництва заводу-виготовлювача. Необхідні пристрої й інструмент для зміни сит поставляються разом із центрифугами.

При правильній заміні сит перебалансування ротора не потрібне.

Муфти. Зняту з вала двигуна відцентрову муфту необхідно розібрати, деталі промити в уайтспіриті або гасі, витерти й висушити. Під час огляду деталей ретельно перевіряється стан робочих посадкових поверхонь і підшипників.

Ремонт зовнішніх поверхонь вводів виконується аналогічно ремонту валів. Шківи ремонтують так само, як і корпус підшипників.

Зношені підшипники кочення підлягають заміні. Особливу увагу потрібно звернути на стан гальмівних колодок. Зношені пластини необхідно замінити. Заклепки не повинні виступати над поверхнею колодок. Колодки підганяють за масою; різниця в їхній масі допускається не більше 10 г.

При ремонті турбомуфти ослаблені посадки підшипників на валах, задири на місцях ущільнень усувають наплавленням, хромуванням, за допомогою втулок. У корпусах підшипників, колесах ослаблені посадки ремонтують шляхом наплавлення або установки втулки. Тріщини в місцях приварювання лопаток зачищають до основного металу й заварюють. Колеса турбомуфт після ремонту необхідно відбалансувати статично, зношені шарикопідшипники й ущільнення замінити на нові.

При тривалій експлуатації торцевих муфт центрифуги ФГП частіше зношується тертьовий торець бронзової втулки, рідше — сталевого кільця. З появою рисок, задирів та інших дефектів на поверхні торець ретельно зачищають і притирають до появи площинності. У випадку значного зношування сталевого кільця його випресовують і заміняють на нове.

Механізм зрізу. У процесі роботи центрифуги на механізм зрізу впливають значні динамічні навантаження. Унаслідок цього, а також через неправильну установку механізму зрізу на центрифузі можуть виникнути несправності механізму зрізу: прогин напрямних, скривлення штока, зношування циліндра, поршневих кілець, втулок, а також викришування або поломка леза ножа.

Перед ремонтом механізму зрізу необхідно з'ясувати причини несправності. Після цього його потрібно зняти із центрифуги й розібрати. Вали, напрямні штоки із вигином вище допустимого піддають виправленню. Риски, подряпини й задири на робочих поверхнях циліндрів видаляють шабруванням. Втулки, на яких виявлені тріщини й підвищене зношування, заміняють на нові.

Питання для самоперевірки:

1.    Які основні умови зберігання центрифуг до їхньої передачі на монтаж?

2.    В якому порядку проводять монтаж центрифуги   з віброізолювальним пристроєм?

3.    Якому ремонту при процесі експлуатації піддаються центрифуги ?

4.    Як ремонтують фільтрувальні елементи?